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正齿轮疲劳寿命试验台是保证齿轮传动产品可靠性的必要手段,是齿轮材料选择及加工工艺优化的指南针,是提高工艺水平及产品核心竞争力的措施。设计与制造需考虑工艺适应性整个工程机械、变速箱、驱动桥任何一个产品的诞生都要经过设计、开发、制造这三个阶段。设计是采用计算机画图。开发是把设计的东西变成样机、实物,然后做试验验证是否符合设计意图。设计和制造是连接在一起的,二者必须有机地 相似文献
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传动误差是评价齿轮传动系统传动精度的关键性能指标,也是齿轮系统振动和噪声的激励源。目前,针对传动误差的研究大多局限于单对齿轮的分析和测试,对齿轮传动链的传动误差及其传递过程研究较少。本文从单对齿轮传动误差影响因素及特性出发,以行星摆线减速器为例,研究其传动误差来源和特性,并对测试数据进行分析。结果阐明了影响行星齿轮传动系统传动精度的主要因素及保证减速器运动精度的关键环节。 相似文献
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通过对变速器齿轮传递误差机理研究,研制齿轮传递误差试验台,实现对变速器整箱及单对齿的传递误差的高精密测量.试验台可模拟变速器总成内啮合齿轮对的真实啮合情况,准确测试啮合齿轮的传递误差.试验台由机械结构设计、测控系统及软件系统构成.采用Romax软件对单对齿测量单元轴系进行扭转刚度分析,验证传递误差测试时输出扭矩为3 000N·m条件下满足传递误差的测试要求.通过试验测试,验证了试验台角度测量系统精度满足变速器齿轮传递误差测试要求. 相似文献
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在单齿加载弯曲疲劳强度试验中,加载载荷能否沿齿宽均匀分布是试验结果是否可用的关键。根据GB/T 14230中对试验夹具的设计要求,通过ANSYS有限元软件对传统单齿加载试验夹具进行应力分析得到的结果证明传统试验夹具不能有效地弥补夹具、齿轮等加工误差,确保加载载荷沿齿向均匀分布,因此利用传统试验夹具进行试验得到的试验结果准确性无法保证。本文根据试验需要设计了新型单齿加载弯曲疲劳试验夹具,通过ANSYS有限元软件对新型夹具进行应力分析,在存在加工误差的情况下,载荷沿齿向分布均匀,证明了新型试验夹具的明显优势。 相似文献
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渐开线齿轮齿根过渡曲线是影响齿根弯曲应力的重要因素。为提高齿轮的弯曲强度,采用有理二次贝齐尔(Bezier)曲线来描述刀顶曲线,运用ANSYS内嵌的一阶优化方法,以内权因子w1为设计变量、最大Von Mises应力为目标函数直接优化滚刀刀顶曲线来优化齿根过渡曲线,并通过30°切线法验证了优化结果的准确性,得出了齿根最大弯曲应力、刀顶曲线和齿根过渡曲线形状随内权因子w1的变化曲线。结果表明:w1=0.12时,齿根弯曲应力降低12.2%,仍能获得光滑的齿根过渡曲线和光滑的滚刀刀顶曲线。 相似文献
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三坐标测量机是近30年来新发展起来的一种高效率精密测量仪器.它的出现使几何量测量尤其是空间尺寸和形位公差的测量变得简单、快速,并且提高了测量的准确性.因此,它被广泛用于机械制造、电子工业、汽车和航空工业中.但是,由于坐标机的价格偏高,致使绝大多数中小型企业欲购无力.针对这种情况,我们在万能工具显微镜的基础上,增加三个光栅位移测量系统及一套数据采集处理系统,使其升级为一台小型台式三坐标测量机.这样可以使企业花费少量资金便能得到一台小型三坐标测量机.2 改造的关键技术及创新(1)空间坐标的建立建立三维空间坐标是三坐标测量机的关键,它是由坐标机的三根轴线来体现的.影响三维空间内任意一点位置精度的误差主要由坐标轴本身的精度所决定.普通万能工具显微镜只提供了X、Y两根轴线.因此第三根Z轴的好坏决定万能工具显微镜能否升级到三坐标机.对这根轴的基本要求是:①轴系本身的位移精度必须与万能工具显微镜提供的X、Y轴精度相适应;②运动轴能够在轴向任意位置随遇平衡并自锁;③万能工具显微镜立柱刚性较差,Z轴要求结构紧凑,重量轻,且其运动不能直接用手操作. 相似文献
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在研究了传递误差的计算优化和频谱特性基础上,利用系统传动误差频谱特性及其激励下强迫振动的频率特性,巧妙地将齿轮多自由度振动模型简化为双质量振动模型,得到了齿轮传动误差激励下齿轮振动的解析解;建立了齿轮系统的质量、刚度、传动误差频谱与齿轮振动频谱的函数关系,得到了齿轮振幅、轮齿振动作用力、对轴承与箱体的振动作用力等关键的振动评价参数;并分析了质量、刚度和传递误差频谱对振动的影响。这对电动车减变速器的NVH(振动、噪声、声振粗糙度)问题的分析与解决提供了明确、可靠的方法。 相似文献
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