板翅式换热器中新型微凸翅片结构设计及性能分析

为提高翅片区域的换热效率、改善板翅式换热器的整体换热性能,提出了一种新型微凸翅片结构。基于结构参数多采样点处的热力学性能仿真结果构建近似模型,以翅片热功率最高为优化目标、压降为约束,使用序列二次规划法确定了微凸体结构参数（微凸高度、微凸夹角、微凸开口长度）的最优值;对微凸体排列间距、排列方式进行优化,确定了改进微凸翅片结构的具体参数值。通过对翅片流道内温度场、压力场分析,以及与相同尺寸的平直翅片的换热性能对比,验证了所提出的新型微凸翅片结构的有效性。     

基于DSP和CAN总线的火炮随动系统性能测试

基于DSP和CAN总线技术完成了对自行高炮武器系统的核心部分——火炮随动系统性能测试的系统设计．设计以11公司的TMS320系列DSP芯片TMS320LF2407A为核心，完成对所需监测的信号的采集；利用DSP强大的数据运算能力对其实时处理和分析，然后通过CAN总线将分析测试结果进行通信传输，同时通过液晶显示和键盘进行良好的人机交换．该系统在实际检测中已通过了可靠性检测，效果良好．     

基于遗传算法的零件多加工方案组合优化方法

对非线性工艺规划中零件加工方案决策问题进行探讨,提出了先将加工特征的多个加工方案合理组合成零件的多个加工方案,再对零件的各加工方案进行排序的分步决策思想。在分析零件特征典型加工方案及加工方案组合优化原则的基础上,建立了零件加工方案组合优化的数学模型,设计了相应的遗传操作算法,并用典型算例说明了算法的应用,计算结果与专家决策结果基本吻合。所建立的模型不涉及具体的加工特征和加工方法,具有通用性。     

[成形过程仿真优化与集成计算材料工程]限定加热管布局的快速热循环注塑成形模具电加热系统优化

针对管道布局、最大允许能耗给定条件下快速热循环注塑成形（RHCM）注塑模具型腔表面快速均匀加热的问题，提出以单根加热棒热流密度为设计变量，以模具型腔表面升温效率和温度分布均匀性为目标，结合有限元模拟、响应面设计以及多目标粒子群优化技术来优化RHCM模具电加热系统。与优化前相比，加热系统优化后，模具型腔表面最大温差降低63.4%，加热系统总能耗降低9%。对比了不同注塑成形工艺条件下成形的平板塑件表面质量，结果表明，相对传统注塑成形（CIM）工艺，RHCM工艺将制品表面粗糙度Ra从320 nm降低到118 nm，并有效抑制了制品表面熔接痕、缩痕等缺陷；发现制品表面粗糙度与型腔表面对应点温度成负相关，说明优化后的型腔表面温度分布更有利于提升制品表面质量。     

产品设计过程降低成本的多智能体模型研究

针对设计过程降低产品成本涉及知识领域广、知识表达难于统一的缺陷,提出基于多智能体结构的降低成本系统的框架,研究了各子智能体的构成、工作原理及各智能体的知识类型,探讨了各相应智能体之间的冲突消解与协同机制,以实例说明了方法的有效性。     

基于成本聚类的产品设计早期阶段成本估算模型

针对产品适应性设计或变型设计早期阶段难以进行精确成本估算的特点,提出大样本条件下基于"成本聚类"的成本估算模型.通过计算参考样本和待估算产品的欧氏距离考察二者的相似度,以欧氏距离集为初始数据分别构造差异矩阵、距离矩阵和相似矩阵,实现对样本的成本聚类分析过程,最终筛选出与待估算产品最相关的样本集合,得到待估算产品成本可能落入的区间.以液压盘式制动器的制动盘零件为实例,验证方法的有效性.试验结果表明,该模型能够有效区分估算样本的相对优劣.     

高光注塑成型产品质量的评价体系

介绍了高光注塑成型技术原理,构建了高光注塑成型产品必须满足的传统注塑成型产品质量的评价体系,并着重介绍了表面光泽度、熔接线、表面浮纤和表面硬度等高光注塑成型产品的主要评价项目。     

注塑模适应性重构设计方法研究

针对复杂注塑模设计过程中的空间布局难题,提出了以重构约束的注塑成形单元需求-功能元-结构元映射模型为核心的注塑模适应性重构设计方法。通过功能元中引入的基于效应的行为理想区域和可行区域信息以及结构元中引入的行为区域信息,实现了面向空间布局的个体重构约束、隐性重构约束和显式重构约束的满意度量化评价,从而能避免或者显著减少结构元之间的空间协调冲突。给出了注塑模可重构功能元和结构元族模型、基于重构约束的功能元-结构元映射算法,通过工程实例验证了方法的有效性。     

集成环境下的零件可制造性分析系统

面向制造的设计技术和方法是并行设计技术的重要内容和研究热点之一，实时的零件可制造性分析系统是DFM技术的重要组成内容。本文采用基于知识的可制造性分析策略，建立了与三维设计软件Pro／Engineer相集成的零件可制造性分析系统，并对其关键技术做了研究。     

塑件收缩率测量方法及其影响因素分析

针对材料收缩率值的不确定性问题,对收缩率的测量方法及其影响因素进行了研究,对收缩率的计算方法进行了归纳,提出了基于热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法,探讨了注塑成型工艺及热处理对收缩率的影响,分析了结晶度与收缩率之间的关系。选用等规聚丙烯为材料,采用不同成型工艺制备塑件,利用热膨胀仪分别测量热处理前后的塑件收缩量,分析了成型工艺与热处理对收缩率的影响。基于DSC测量塑件总体结晶度,分析了结晶度对塑件收缩的影响。研究结果表明,与工艺实验获得的收缩率进行对比和分析,可知采用热膨胀仪测量塑件收缩量来计算收缩率的方法是准确的,是一种简便易行的方法;快速变模温和热处理增大了塑件的结晶度,收缩量和收缩率随之变大,在模具设计过程中不可忽略。