汽车发动机曲轴轴颈桶面度误差的测量实践与探索

正曲轴是引擎的主要旋转零件,为了满足用户对乘用车动力的卓越性能的需要,曲轴从外形到轴颈形状都在发生变化,如为了保证曲轴高速运转状态下良好润滑的需要,曲轴轴颈必须为中凸形,我公司某新款发动机要求其曲轴的每个轴颈的桶面度误差在1~3?m之间。如何在现有的检测资源条件下,正确测量和评价轴颈的桶面度误差,验证工艺方法的执行效果呢?     

浅谈测量不确定度及在评判测量系统能中的应用

文章详细阐述了测量不确定度的定义、测量不确定度的计算方法及步骤、测量不确定与测量能力的关系，以“三坐标测量光孔和螺纹孔位置度”为例，具体讲述了测量不确定度和测量能力的计算方法及如何利用测量不确定度评价测量系统适用性的方法。     

位置度的三坐标测量方法的实践

简述了三坐标测量位置度误差的原理及方法;三坐标测量位置度误差应注意的问题;特殊标注位置度误差的测量应用;通过具体的检测实例分析了如何利用基准坐标系的平移、旋转来对位置度的测量数据进行优化处理以减小位置度的测量误差,对零件质量进行正确判断,提高产品的合格率,为企业产生效益。     

汽车曲轴振纹数字化测量方法的实践与探索

正曲轴作为发动机的心脏,为了适配涡轮增压、缸内直喷等发动机新技术,从材质到外形都发生了较大的变化,除了传统的几何尺寸精度保持不变外,又增添了许多新的技术要求,以轴颈的尺寸精度和形状位置要求为例,同自然吸气的发动机曲轴相比,曲轴产品功能图新增了轴颈锥度及轴颈桶面度等技术要求,尤其是对曲轴振纹提出了较高的要求,振     

曲轴中心孔锥面测量误差分析

我公司有两条生产TU5JP4曲轴生产线,一条生产曲轴L1线,另一条生产曲轴L2线。曲轴L2线OP10工序加工曲轴端面、中心孔及套车小头端,其中大头端中心孔跳动每次换刀后需要在测量间检测,测量项目如图1所示,发现该项目测量结果误差较大,重复性不好,     

发动机凸轮轴形位公差的检测及评定方法

凸轮轴是发动机五大核心部件之一,它的功能是按一定运动规律控制气门组定时开闭,以保证发动机正确的配气相位,使新鲜混合气及时进入气缸,燃烧后的废气及时排出气缸。凸轮轮廓尺寸和形状误差是影响气门开闭间隙大小和配气效率的主要因素,另外其下降段的轮廓误差也是产生发动机噪声     

图像测量技术在汽车工业中的应用

图像测量技术是将图像处理技术应用于测量领域的一种新的测量方法。它将被测对象的图像作为信息的载体，从中提取有用的信扈．来达到测量目的。图像测量方浩具有非接触、高速度、动态范围大、信息丰富等优点．受到国内外测量领域的重视。目前它已广泛应用干汽车外观检测、车身冲压件。发动机、变速器切削加工零件几何尺寸测量。     

螺纹孔深度快速测量检具

发动机缸体、缸盖周围布满了各种功能的螺纹孔,这些螺纹孔的位置尺寸及位置度是非常重要的,各个发动机生产厂都配有专用的位置度检具及三坐标测量机,但这些螺纹孔的深度往往被忽略,仅仅配有简单的螺纹深度规或者仅靠加工设备保证。在长期的生产实践中人们会发现加工设备、刀具和夹具有时会出现各种各样的故障是不能完全保证螺纹孔加工深度的。     

凸轮轴磨削棱面数字化测量方法的研究与探索实践（上）

凸轮表面磨削棱面是凸轮磨削加工中最常见又最难排除的质量缺陷之一,它来源于磨削系统的振动,砂轮与凸轮产生时重时轻或断续的磨削与接触,在凸轮表面留下的一道道不均匀的磨削或接触痕迹,俗称磨削棱面,专业名称叫振纹,是零件表面的一种质量缺陷。     

浅谈我国汽车工业制造装备的发展现状

汽车制造的质量取决于制造装备水平，一个汽车企业的国际竞争力取决于其制造装备的先进性和制造成本：正是近年来大量采用先进数控设备，才使得我国汽车制造装备整体进入柔性化时代，进而支撑着我国汽车工业不断的发展。汽车制造装备分为整车制造装备和零部件制造装备两大类。