面向制造过程的产品多关键质量特性优化模型

为解决产品制造过程多关键质量特性的复杂控制问题,建立了制造过程多关键质量特性优化模型.该模型运用质量功能配置技术提取了制造过程中影响多个质量特性的多种因素,定义了关键质量特性的波动率.在分析制造因素之间相互作用关系的基础上,确立了制造过程多关键质量特性与影响因素的定量关系,从而获得影响关键质量特性的制造因素的有效目标值,使得在质量控制成本约束下,制造过程产品总质量波动最小.通过滚齿加工过程关键质量特性优化实例,说明了该模型的有效性和实用性.     

产品寿命周期质量特性重要度识别模型

针对产品质量特性(Quality Characteristics,QCs)重要度人工识别困难的情况,提出了基于人工神经网络(ANNs)技术的产品寿命周期QCs重要度识别模型.首先提取QCs特征参数并对其归一化,建立QCs特征参数向量,其次利用ANNs技术确定QCs特征参数重要度,建立QCs特征参数重要度向量,然后再次利用ANNs并以QCs特征参数重要度向量为模型的输入,建立QCs重要度识别模型,最后给出产品寿命周期QCs重要度识别框图,指导产品寿命周期QCs重要度的识别.仿真实例验证了所提理论与方法的正确性和有效性.     

基于MES和CAPP的动态质量可追溯系统

为了实现产品质量在制造执行层面的动态追踪和溯源,提出了一种基于制造执行系统和计算机辅助工艺设计的动态质量可追溯模式。通过分析制造执行系统中质量数据的自动采集、分析流程以及计算机辅助工艺设计过程数据,给出了制造执行系统与工艺设计过程的动态集成框架;分析了基于集成平台的动态质量追溯数据流,建立了动态质量追溯系统的运行模式和体系结构。以发动机点火系统为例,开发了集成动态质量可追溯系统原型,实现了质量信息的并行实时追踪与控制,使得潜在工艺设计缺陷和制造执行系统故障得以有效控制与纠正,为企业构建了基于工艺设计-制造执行模式的动态质量控制平台。