管夹多工位级进模设计

根据管夹零件的结构特点和技术要求进行了多工位排样设计,为保证送料过程中料带的刚度,排样设计采用中间载体加两侧载体的形式;在两侧载体上设置导正孔保证送料精度;在排样设计中设置了空位,保证凸模的安装和凹模的强度。管夹多工位级进模采用顺装结构,废料和工件落在不同的区域,免于人工分离;采用导正销确定送料步距,同时在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用了多次弯曲或反向弯曲减少回弹,保证工件尺寸精度。生产结果表明,管夹多工位级进模能够满足产品质量和生产率的要求。     

活塞杆复合导套装配工装的改进

针对活塞杆复合导套传统装配中存在着劳动强度大、安全性能差、效率低等问题,设计了支撑活塞杆一端的可调V形支架,介绍了将复合导套较精确压入活塞杆销孔中的工艺方法,对于类似杆类零件导套装配工装和工艺的设计具有参考价值。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案。为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺陷进行预测和评估。另外,介绍了抬料防震结构、回弹补偿结构等一系列模具结构的设计要点,并阐述了多工位连续模的工作过程。其送料方式采用自动送料机送料,实现了汽车内衬零件的全自动化生产,保证了产品的生产效率。     

支承座多工位级进模设计

根据支承座的技术要求和成形难点,设计了单侧载体送料加导正销定距的排样方式,在单侧载体上设置工艺弯边增大料带的刚度,设置导正销确定送料进距;在送料末端设置了送料检测装置,出现送料错误时会自动断电,保护模具和设备,便于实现自动化生产;支承座多工位级进模采用顺装结构,设置了不同的除料装置,以保证各冲裁废料和工件从模具中的排除,免于人工分离;设计了斜楔滑块机构,保证侧孔的冲裁;在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用逐次弯曲或多次弯曲的弯曲成形工艺,并增设了整形工序,以减少弯曲过程中的回弹,保证了支承座的形状和尺寸精度要求。生产结果表明,支承座多工位级进模的设计能满足生产要求。     

消声器法兰冲压工艺及翻孔翻边复合模设计

以汽车消声器法兰为研究对象,分析了零件冲压加工的最佳工艺方案.并根据零件形状设计了排样图,提出了零件翻孔翻边复合模的设计方法,阐述了模具工作过程和设计要点.实际生产表明:模具设计合理、实用.     

Si、Ti、Mo添加剂对自蔓延防护涂层性能的影响

为了提升自蔓延涂层的各项性能,拓宽自蔓延涂层的应用领域,本文实验制备了两种自蔓延防护涂层,即Al和Fe₂O₃的自蔓延铝热涂层和含有Si、Ti、Mo添加剂的低温自蔓延铝热涂层,借助X射线衍射、扫描电子显微镜等技术对不同成分涂层的组织形貌和物相组成进行了对比分析。利用显微硬度计、万能实验机、多功能摩擦磨损试验机研究了两种涂层的力学性能和摩擦性能。研究表明,添加剂使得涂层的孔隙率降低了66.7%,结合强度提高32.3%,常温下显微硬度提高17.6%,断裂韧性提高了28%,耐磨性能提高约25%。两种涂层均呈现出以Al₂O₃相为主的陶瓷层、金属过渡层与基体的3层结构,Si、Ti、Mo添加剂使得涂层中出现了SiC、TiC、MoSi₂等硬质相,且反应更为充分,结合强度、硬度、断裂韧性、摩擦性能均得到提升。     

基于Autoform汽车后围上盖板拉延成形模拟应用

以汽车后围上盖板零件为研究对象,阐述了利用Autoform软件对零件拉延成形进行有限元分析的一般步骤,并基于CAE分析结果预测拉延中出现的拉裂、起皱等成形缺陷。利用调整拉深筋参数、改变工艺补充面等方式,对成形结果进行优化。通过多次模拟给出成形的最佳工艺参数,为优化模具方案提供依据。为了对有限元分析的结果进行验证,对生产零件的实际数据进行测量,对比发现实际测量结果与CAE模拟结果比较吻合。实践证明:应用有限元分析可以达到预测汽车覆盖件拉延成形并进行缺陷分析的目的。     

隔离垫片多工位连续模的设计

本文根据隔离垫片产品的结构特点,分析了制件的多工位连续模排样,确定制件的冲压工艺方案,给出最佳的连续模具结构设计方案,并对模具设计及结构的要点进行了阐述。实际应用证明:模具不仅提高了生产效率,而且保证产品质量。