轿车冲压线生产效率提升措施

轿车冲压生产过程,主要是压力机作用于模具,使板材塑性变形而获得所需形状尺寸零件的过程。通过对冲压设备和模具进行研究分析,改善两者影响生产效率的问题,为主机厂提升冲压自动化线的生产效率提供有效指导。     

基于有限元的波浪刃口下料提升材料利用率实例

以有限元模拟技术为平台,对研究对象车门外板坯料止口进行优化,验证波浪刃口开卷落料在提升材料利用率、降低生产成本上的有效性。有限元模拟显示,波浪刃口落料料片成形时无起皱和开裂等问题。实物验证阶段,采用波浪刃口开卷落料,所得料片经冲压调试出件,与有限元模拟一致,无任何问题。由此可以得出如下结论:采用波浪刃口开卷落料,车门外板工序不增加,无成形问题,且所需坯料质量由16.7 kg降低至15.84 kg,材料利用率由40.3%提升至41%。经批量生产,无生产性问题,且产生了较大经济效益,可以推广至其他冲压件。     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

基于车身开发的尺寸链设计

针对尺寸链计算中需要解决的几个关键技术,提出了复杂尺寸链系统的计算方法,就尺寸链图、尺寸链方程自动生成、功能方程的计算机求解等问题进行了研究和具体的设计计算。结合实际应用,简要介绍了计算机辅助尺寸链计算软件在车身开发中的使用方法。     

一种多面刃口的冲裁镶块及冲裁模具设计

以某车型后地板加强横梁为例,通过零件典型特征分析,介绍了一种多面刃口的冲裁镶块及冲裁模具设计。多面刃口的冲裁镶块设计主要考虑了冲裁镶块刃口在损坏或者磨损的情况下,镶块的重复利用,降低了模具镶块的报废率,节约了模具开发成本。     

汽车冲压车间的工艺规划设计

详细论述了汽车冲压车间工艺规划的主要设计内容,包括:设计任务,输入条件,设计原则等;介绍了现代化冲压车间的主要设备组成及各自的功用,以及冲压车间各功能区的布局规划和车间各工段人员配置清单.先进合理的冲压车间工艺规划设计,应该充分体现出自动化水平的提高、生产节拍的提升、冲压件成本的降低以及冲压件品质的提高等.     

铝合金顶盖充液成形工艺研究

本文通过铝合金汽车顶盖充液成形过程的试验研究,分析了充液成形过程中关键工艺参数对顶盖成形性的影响,模拟成形过程中缺陷的发生位置,并对模拟结果进行了验证分析。     

先进开卷落料线的工艺规划设计

开卷落料线是一种适用于汽车、钢板配送等行业高档外饰卷板的板材加工设备。本文通过对开卷落料线各模块功能分析,论述了开卷落料线建线中的开卷输送系统设计、主要加工设备选用、堆垛装置设计等。开卷落料线的工艺规划设计应该充分考虑铝合金板材的应用。分析结果表明,钢铝混合开卷落料线的工艺规划设计可以满足未来生产线的发展需要,同时可以大大降低企业设备投资及生产区域面积。     

基于五次多项式的伺服压力机拉深轨迹规划

为实现大型伺服压力机高效拉深作业,建立了将滑块运动轨迹划分为4个区间段的高效拉深工艺模式,通过设置4个关键点控制参数即可实现高效拉深工艺轨迹规划。提出了基于五次多项式的伺服电机柔性加减速控制算法,采用复合形优化算法进行求解,获得了满足传输机械手空间和时间、伺服电机动态限和热极限以及压力机最大速度和最大加速度等约束条件的最优加工工艺轨迹。通过实例,验证了该加工工艺轨迹规划及优化方法的正确性和有效性,可作为大型伺服压力机自动化冲压生产线的加工工艺轨迹在线规划方法。