中东某油田终端脱水系统工艺分析与优化

中东某油田终端由于原油含水率上升很快,站内已建流程的处理能力不能满足生产需要。通过对加药量、温度和沉降时间的分析,对脱水工艺流程进行优化。将原本相对独立的处理流程实现连通,可以延长油水沉降时间、降低沉降分离的温度,提高分离效果。     

CO2对H2S／CO2环境中P110钢应力腐蚀的影响研究

采用恒载荷拉伸法、腐蚀电化学测试和断口分析技术等,研究了P110钢在不同H2S／CO2含量的NACE-A溶液中的硫化物应力腐蚀（SSCC）行为．结果表明,在加载初期,P110钢的自腐蚀电位Ecorr）急剧下降,至极小值后缓慢升高,达到稳定值后直至断裂,试样断口呈脆性解理状．当通入CO2量达到17％时,P110钢的自腐蚀...     

城市快速道路病害成因分析及其防治

本文通过对道路病害成因分析,提出道路病害的防治方法,以有效的减少道路病害发生的可能性,使道路的通行能力和服务水平得到充分的发挥,同时满足日益增长的变通需求.     

后浇带与沉降缝的区别

一、概念 后浇带是指在现浇整体钢筋混凝土结构中,在施工期间保留的临时性温度和收缩变形缝。 沉降缝是指在工程结构中,为避免因地基沉降不均导致结构沉降裂缝而设置的永久性的变形缝。 后浇带的设置着重解决钢筋混凝土结构在强度增长过程中因温升、温降、混凝土收缩等产生的裂缝,以期达到释放大部分变形、减小约束力,避免混凝土结构出现贯穿裂缝的目的。后浇带是一种临时性的钢筋连续的变形缝,它属于一种伸缩缝。根据工程具体条件,     

管道水平导向支架间距的确定

基于受压细长杆欧拉荷载模型对水平管道导向支架的最大间距进行了探讨,求得了水平管段导向支架最大间距计算公式.借助CAESARⅡ对某厂管道进行应力分析,得出水平导向支架最大间距,并分析了此计算值与经验设计值之间的差异.     

安全阀排气反力计算及对管道影响

介绍安全阀开式排放系统排气反力的计算过程,并将排气反力加入CAESARII管道应力分析模型中,对比分析排放反力对管道的影响,根据计算结果合理设置支架,使管道系统满足规范要求。     

橇块上安装在线腐蚀监测系统要点分析

本文对某中东油田终端在线腐蚀监测系统的类型、原理、架构进行了简要分析,针对橇块上较为特殊的安装位置进行腐蚀评估,从而对监测设备进行选型并确定安装位置。     

NT80SS钢在高含H2S／CO2环境中的腐蚀行为

模拟罗家寨气田高含H2S/CO2腐蚀环境,研究NT80SS套管钢的腐蚀规律及环境因素(总压、温度、腐蚀时间、Cl-、流速)对其腐蚀的影响;并采用动电位扫描、电化学交流阻抗谱(EIS)和扫描电镜(ESM)等手段分析了腐蚀产物膜的电化学特性和形貌.结果表明,在所研究的温度范围内,NT80SS钢在60℃腐蚀速率最低;当总压≥9MPa时,在120℃下的腐蚀速率比90℃的小,而总压<9MPa时,情况则相反;腐蚀速率随时间的延长而降低;Cl-能促进钢的腐蚀;介质流速增加,钢的腐蚀速率增大.电化学实验结果指出,在30℃～120℃的温度范围内,60℃时钢腐蚀产物膜的阻抗能力强、阳极极化率高,腐蚀产物膜的致密性最好,因而NTSOSS钢在60℃时腐蚀速率最低.     

镍基合金G3在高含H2S和CO2环境中的腐蚀行为

采用高温高压模拟腐蚀试验、动电位扫描技术和X射线光电子能谱仪(XPS)等手段研究了镍基合金G3在高含H2S和CO2腐蚀环境中的腐蚀行为。结果表明,在高温高压(90℃,32 MPa,pH2S为3.4 MPa,体积分数10.49%,pCO2为3.3MPa,体积分数为10.41%)的模拟气田采出液中,镍基合金G3发生了明显腐蚀,腐蚀产物由片状晶粒构成;在含50%H2S气田采出水中加入CO2促进了合金的腐蚀,当CO2的体积分数进一步提高到50%,合金点蚀敏感性下降;在50%H2S和50%CO2环境中,Cl-提高了合金点蚀敏感性,同时高浓度Cl-破坏了合金钝化膜自修复能力,G3在该腐蚀环境中形成的钝化膜由Cr2S3,Cr2O3,FeS,Fe2O3,Ni(OH)2和MoO3等组成。随着使用环境条件的恶化,合金钝化膜遭到破坏,腐蚀加速。     

Ni-Fe-P镀层与25-6Mo不锈钢高温高压抗CO2腐蚀性能比较及抗蚀机理研究

模拟庆深汽田井下的腐蚀环境,通过静态高温高压釜进行了Ni-Fe-P镀层与25-6Mo不锈钢高温高压CO2腐蚀实验,采用SEM、EDS和XRD测试手段,对Ni-Fe-P镀层及25-6Mo不锈钢进行分析.结果显示,在25 MPa、60～120℃温度下,Ni-Fe-P镀层较25-6MO不锈钢有更好的耐蚀能力,在25 MPa、150℃时,Ni-Fe-P镀层有较25-6Mo不锈钢高的腐蚀速率;从SEM可知,在此腐蚀条件下25-6Mo不锈钢的腐蚀产物膜表面腐蚀较浅且分布均匀,属均匀腐蚀,而Ni-Fe-P镀层腐蚀后表面出现局部腐蚀,并分析了Ni-Fe-P镀层高抗CO2腐蚀机理.