铸钢件质量升级的技术途径--半固态成形

铸钢件目前的主要生产工艺普遍采用砂型铸造和精密铸造方法生产,产品内部缺陷率高、质量稳定性差,因而安全可靠性低.采用树脂砂铸造对解决这些问题作用不明显,以锻代铸虽然可以提高产品的质量档次和稳定性,但生产成本大幅度提高,而且仅限于形状简单的零件.利用半固态成形技术进行铸钢件生产工艺升级,不仅技术上可行,而且经济上合理,可以作为铸钢件质量升级的一个技术选择.     

钢铁材料半固态流变成形工艺参数设计原则

钢铁材料半固态成形的主要困难是工艺温度高、浆料制备及成形设备缺乏和工艺控制严格.其半固态流变成形比触变成形更加实用.通过分析半固态流变成形的工艺过程,给出了充型压力、补缩压力、加压时间、收缩率、锁模力、压头行程等工艺参数的设计计算公式和原则.对有色金属半固态成形也有一定的指导意义.     

半固态金属流变成形模具失效与选材

半固态流变成形模具的研究是半固态成形技术的一个重要组成部分，目前还没有引起足够的重视。根据半固态流变成形模具的工作原理和黑色金属流变成形的工作条件，分析指出了其主要失效形式是热疲劳、熔蚀和变形，模具材料的关键性能指标是高温疲劳强度、抗氧化性以及较低的线膨胀系数等。通过对常用模具材料优缺点的分析，得出了以下结论：目前国内外还没有真正适合黑色金属半固态流变成形的模具材料，采用复合材料和表面处理技术是提高模具寿命的有效途径。     

考虑电源车协同调度的配电网应急抢修研究

配电网抢修恢复是灾后电力供应保障能力的关键,为提升配电网抢修恢复效率,本文针对配电网多重故障情况下电源车和抢修队伍的协调优化调度进行研究。考虑抢修队伍的抢修时间和转移时间,基于负荷价值构建应急抢修路径优化模型,提出应急电源车转移策略矩阵,在满足电源车转移时间和孤立网络功率平衡的条件下,以停电损失最小为优化目标,通过离散二进制粒子群优化算法对两个模型进行协同求解,得到最佳抢修恢复策略。最后,在IEEE33节点系统上验证了所提方法的合理性和有效性。     

货车侧板成形工艺及模具设计

从变形性质、压边方式、成形次数和成形力4个方面对货车侧板的成形工艺进行了理论分析和计算 ,得出了该零件属于胀形性质的起伏成形的结论。模具省略了压边装置 ,解决了设备能力不足的问题。其导向通过将凸、凹模设计成近仿形结构来实现 ,在简化结构的同时较好保证了凸、凹模的间隙 ,是1副性能价格比高的模具     

10kV带电作业用升降旋转式绝缘平台的研制

设计了10 kV线路带电作业用、具有垂直升降和水平旋转功能的绝缘平台;阐述了其材料的选用和功能实现方法;对平台受力情况进行分析;介绍了平台总体机械性能、电气性能以及应用情况.     

半固态流变成形的技术关键与新进展

早期的半固态加工技术以触变成形为主,但流变成形越来越受到企业界的欢迎,正在成为半固态加工技术领域的新亮点.目前已经利用半固态流变成形生产了包括黑色金属在内的多种零件,显示了光明的应用前景.但是,半固态流变成形要达到规模应用,必须解决模具材料、半固态浆料的定量浇注及工艺过程的自动控制3大问题.     

半固态流变成形通用性能试样模具设计

针对半固态流变成形中存在在液相偏析、显微疏松、充型不完整及夹渣等常见缺陷，详细研究并优化了压室尺寸与结构、料饼、浇道及其集渣、排气系统，并据此设计了一套材料性能试样半固态流变成形通用模具。该模具可用于各种常用合金的拉伸、冲击、疲劳、断裂韧性、摩擦磨损等多种性能试样的半固态流变成形。试验结果表明，经该模具挤铸出的试件，成品率达98％以上，加工余量小于3mm，尺寸公差等级可达IT9，表面粗糙度Ra≤6.3μm。说明用该模具加工的试样真实反映了材料的半固态流变成形产品的特性。     

大型厚壁球墨铸铁件的无冒口铸造

目前国内外对球铁件的无冒口铸造的理论研究和实践应用仍在不断地深入和普及。在很多中小型球铁件的生产中成功的应用屡见报导。但是对要求高的大型厚壁球铁件采用无冒口铸造工艺生产，因有一系列困难，研究与应用都较少。本文对重达2t，     

电磁搅拌法制备钢铁材料半固态浆料的问题与对策

通过对电磁搅拌技术原理的分析,指出采用该技术进行钢铁材料半固态浆料制备面临的主要问题:熔体温度的有效控制、有效搅拌力矩小、加热与搅拌之间的干扰和凝固壳对非枝晶固相形成的影响等.根据已有的研究结果,归纳出解决这些问题的主要技术途径:采用具有温度自动控制功能的感应加热系统进行温度的实时闭环调控、对搅拌器及其控制系统进行专门设计而不是简单采用电机定子作为搅拌器、进行加热与搅拌统筹设计消除两者之间的干扰和减小制浆室内温度梯度防止凝固壳的出现.