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采用刚粘塑性有限元理论,分别用2mm/s、3mm/s、4mm/s、5mm/s的挤压速度,对ZK60镁合金棒材的挤压过程进行了数值模拟,观察棒材挤压过程中金属流动情况,并分析了挤压变形时工件内部的温度变化情况,以及应力、应变分布规律.以模拟出的挤压件流出模孔时等效应力应变的分布规律,确定该棒材挤压的最佳工艺参数. 相似文献
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本系统是在汉字状态下使用BASIC、编译BASIC、宏汇编语言编制而成的。应用了许多编程技巧建立了大量的数据库和相应的图形库。由MS-DOS和AUTO-CAD系统支持能在IBM-PC机及兼容机上运行的一套压铸模CAD软件。 相似文献
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为了研究不同Mn含量对Mg-2Zn-0.5Ca-xMn新型医用镁合金显微组织和力学性能的影响,利用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和电子万能试验机分析Mg-2Zn-0.5Ca-xMn镁合金析出相、热挤压显微组织及力学性能.结果表明:铸态Mg-2Zn-0.5Ca-xMn合金组织主要由α-Mg基体组成,热处理前后第二相成分均为Mg0.97Zn0.03、MgZn2、Mg2Ca及Mn颗粒;Mn以单质形式弥散分布于基体内,细化铸态Mg-2Zn-0.5Ca-xMn合金晶粒,并且阻碍热挤压过程中动态再结晶晶粒长大,使晶粒尺寸随着Mn含量的增加而减小;随着Mn含量的增加,挤压态Mg-2Zn-0.5Ca-xMn合金强度逐渐增加,塑性有所降低.Mn质量分数为1.5%的合金抗拉强度最大,达245MPa;Mn质量分数为0.5%的合金断面收缩率和断后伸长率较大,分别为31%和12.5%. 相似文献
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AZ31+Y+Sr镁合金板超塑成形中空洞演化 总被引:1,自引:0,他引:1
针对添加了Y和Sr元素双辊连铸连轧(TRC)AZ31镁合金板材气胀成形过程中空洞形成进行了研究,采用了双辊连铸连轧工艺制备出1 mm厚的AZ31和AZ31+Y+Sr板材,并进行了气胀成形实验.通过宏观测量与金相观察对胀形件进行分析,结果表明:连铸连轧工艺能够有效细化晶粒,在同等温度条件下,添加了Y和Sr元素的AZ31板材其超塑性能比普通双辊连铸连轧AZ31板材有显著提高;胀形件顶部比球面的空洞尺寸大、数量多,空洞的形成经过了形核、长大和聚合三个阶段,最终导致材料的断裂. 相似文献
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针对传统的大塑性变形技术制备超细晶材料存在着生产效率低下、制造成本高等问题,在变通道转角挤压(CCAE)工艺和正挤压工艺(FE)基础上,设计出一套正挤压和变通道转角挤压复合挤压模具。以AZ31镁合金为研究对象,采用Deform-3D软件对该工艺进行数值模拟。模拟结果表明:FE-ECAP复合变形工艺后的累积变形量大于分别进行FE和CCAE两种工艺的累积变形量之和,晶粒尺寸由13.5μm减小到2.66μm,晶粒细化效果显著。 相似文献
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通过对焊接材料的类型、用途、性能及相美参数的分析、选择和归类,建立了一个比较完整的焊接材料数据库系统,可供用户选用、查询、打印各种焊接材料及有关数据. 相似文献
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采用等通道转角挤压(ECAP)对MB15合金试样进行挤压,利用有限元软件DEFORM-3D进行ECAP晶粒组织模拟,探索采用有限元模拟与实验分析相结合的方法,研究镁合金ECAP成形过程的晶粒组织变化规律。模拟结果表明:数值模拟后试样从头部P1处、中部P2处到尾部P3处的晶粒组织细化程度明显减小,平均晶粒尺寸从初始的13.32μm减小到2.3~3.1μm;采用ECAP方法进行一道次挤压,试样的平均晶粒尺寸从13.32μm减小到2.2μm。对比数值模拟与实验分析结果表明:两者在晶粒细化程度上吻合良好。 相似文献
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本系统是针对铁铬盐生产过程中主要技术指标含水量难以控制的实际问题而提出孤。该系统采用单片机8097BH作为主控制器,在硬件设计上前后向通道均采用了变压器或光电隔离。在软件设计上采用模糊控制算法,使产品含水量能稳定在设定范围内。 相似文献