BaTiO3基多层陶瓷电容器抗还原介质材料的研究进展

多层陶瓷电容器(MLCC)是一类重要的片式元器件,内电极的贱金属化已成为其产品开发的主流。MLCC内电极贱金属化的关键技术是获得抗还原性能优异的瓷料,能够与贱金属镍电极实现共烧的BaTiO3基抗还原瓷料的研究是目前MLCC研究的热点。本文综述了BaTiO3基抗还原介质材料的抗还原机理、制备方法及研究进展。     

合成榍石的研究现状

榍石是一种稳定的矿物,是人造岩石固化高放射性废弃物较理想的基材之一。本文中从榍石的结构、性质及合成方法等方面进行全面的综述,同时对合成榍石的最新进展进行评述并展望了榍石在高放射性废弃物固化处理中的应用前景,为相关的研究工作提供参考依据。     

掺钇(Ba,Ca)(Ti,Zr)O_3电容器陶瓷抗还原性的研究

对掺钇的(Ba,Ca)(Ti,Zr)O3(BCTZ)电容器陶瓷进行了抗还原性研究,研究了不同摩尔分数的钇的掺杂对BCTZ电容器陶瓷的介电性能、显微结构和密度的影响。结果表明,随着Y2O3掺杂量的增加,BCTZ陶瓷的室温介电常数、介质损耗逐渐减小,居里温度向低温方向移动,同时绝缘电阻率升高,BCTZ陶瓷抗还原性能提高;Y2O3的掺入能够促进BCTZ陶瓷的致密化,并有利于抑制BCTZ陶瓷的晶粒生长。     

基于协同效应与QoS的大型工程建造服务组合选择研究

大型工程项目庞大、建设任务种类繁多，往往需要几十家建筑企业提供专业化服务。在“互联网+”背景下，如何依据大型工程任务需求选择最合适的建造服务，以避免出现阶段分离、资源浪费与效率低下等问题至关重要。通过借鉴制造服务理念，本文在阐明大型工程建造服务内涵与特征的基础上，结合协同理论与最优化理论提出了基于协同效应与服务质量（quality of service,QoS）的服务组合选择框架，将大型工程“自上而下”分解为不同粒度的建造服务，明确服务单元间协同效应及QoS测度指标。以此构建大型工程建造服务组合选择优化模型，并利用改进遗传算法对模型求解。最后，以某桥梁工程统计数据为依据进行算例仿真，验证了模型的可行性。本文在“互联网+”背景下提出了大型工程建造服务组合选择方法，为未来工程实践中的管理决策及建造模式的转型升级提供理论参考。     

高压烧结高纯微晶氧化铝陶瓷

以商业生产的高纯纳米α-Al2O3粉(99.9%,质量分数)、分析纯Mg(NO3)2为原料,以两面顶压机高压烧结,制备了纯Al2O3陶瓷及微量MgO掺杂的Al2O3陶瓷,并进行了密度测试与显微结构分析.与常压烧结相比,高压烧结可显著降低高纯Al2O3陶瓷的烧结温度,提高传质速率,大幅度缩短烧结时间,达到快速、低温烧结的效果.与常压烧结明显不同,在高压烧结时,MgO对高纯AlO3陶瓷的烧结致密化几乎没有影响.在4.5GPa,100 ℃高压烧结30 min,制备的纯Al2O3陶瓷的相对密度为97.65%,微量MgO掺杂的Al2O3陶瓷的相对密度达97.93%、平均晶粒尺寸约为4 μm.     

低温固相合成牙用白榴石

以钾长石、碳酸钾等为主要原料,固相合成白榴石晶体.通过实验发现提高配方中碱性氧化物K2O的含量,减低酸性氧化物SiO2的含量可以显著减低白榴石的合成温度.实验表明按照白榴石的化学组成进行配比时,配方在1100℃就完全转化成白榴石,比传统白榴石的转化温度减低了约100℃,其在1100℃下合成时热膨胀系数为27.9×10-6/K(30-700℃),平均晶粒尺寸为15μm.     

高温固相反应合成榍石的工艺研究

以CaCO3、TiO2、SiO2或H2SiO3为原料,通过高温固相反应,合成了A(H2SiO 3、CaCO3、TiO2 ,摩尔数比为1∶1∶1)、B(SiO2、CaCO3、TiO2,摩尔数比 为1∶1∶1)两种配方的榍石(CaTiSiO5).借助热重差热(TG DSC)、X射线衍射(X RD)、扫描电子显微(SEM)等分析手段,对两种配方进行了比较,并探讨了煅烧温度、保 温时间对榍石合成的影响.结果表明:两种配方均能够合成高纯度的榍石;与SiO2相比, H2SiO3是引入硅的较佳原料,A配方优于B配方;合成榍石的最低温度、最佳温度与硅原料的选择有关,两种配方合成榍石的最佳温度分别是1 270 ℃和1 320 ℃,最佳保温时间均为30 min.     

K_2O对白榴石生成的影响

以钾长石、碳酸钾为主要原料,设计高、中、低3种不同钾含量的配方固相合成白榴石晶体,探讨K2O的含量对白榴石生成的影响。通过实验发现,适当地提高配方中K2O的含量对白榴石生成是有利的,但当配方中K2O远高于其在白榴石中的理论含量时,其在高温下完全熔融成玻璃熔态物质,没有白榴石晶体的生成;当K2O的含量为25.4%,在1250℃熔融保温60min,其热膨胀系数为20.74×10-6℃-1(30～700℃),平均晶粒尺寸为3μm。     

高纯超细氧化铝粉的常压烧结与高压烧结

以高纯超细α-Al₂O₃粉为原料，采用常压、高压烧结制备了高纯Al₂O₃陶瓷。研究表明，在乙醇溶剂中高速球磨可显著降低Al₂O₃粉料的平均颗粒尺寸，提高粉料的比表面积与烧结活性；在4.5 GPa、1230℃高压烧结30 min，制备了相对密度达98.71%的无烧结助剂掺杂的Al₂O₃陶瓷；与常压烧结相比，高压烧结可显著降低烧结温度，提高传质速率，大幅度缩短烧结时间，达到快速、低温烧结的效果；由于相对较低的烧结温度，掺杂微量MgO的Al₂O₃陶瓷在高压烧结中未出现液相，MgO对烧结致密化及Al₂O₃晶粒生长抑制几乎无影响。