500万吨/年常减压装置换热网络优化改造

某炼油厂500万吨/年常减压装置于2005年3月首次投产正常生产运行,2009年8月进行了换热网络优化改造及材质适应性改造,2012年8月基于全厂加工流程的优化考虑,停开了常减压蒸馏装置的减压系统,换热网络长时间不能处于最佳匹配状态,出现了柴油、常渣出装置温度过高、原油换热终温低、常压炉热负荷增加、装置能耗偏高等一系列问题。因此2015年重新进行换热网络核算和优化,对装置进行必要的技术改造来达到节能降耗目的,装置改造后投入正常的生产运行,原油换热终温最高达293.6℃,装置综合能耗降到6.26 kg EO/t。     

潮汕LPG发展

潮汕三市——汕头市、揭阳市、潮州市燃气事业的真正发展起步于1988年,得助于LPG槽船的引进和码头接卸设施的配套,现已发展成为一个营业额数十亿元的与人民生活息息相关的年轻行业。供气量从1988年的数千吨发展到1996年的80万t,除满足潮汕地区用气外,还部分供应广东省其他地区乃至省外,工业用气、管道供气也正在快速发展。     

CPM技术在常减压装置DCS控制优化的应用

典型的炼化厂一般有超过2000个PID控制回路。通过人工手段实现日常的监控、评估和优化既不实际,也无法满足系统化和精细化的管理的要求。通过CPM技术实现对基础PID控制层面的监控和优化来提高装置的自控率和控制平稳率可以带来可观的直接经济效益。本文章阐述了CPM技术在湛江石化常减压装置的应用,使装置的自控率平稳在94%以上,塔顶油中C3和C4以上组分含量降低13.1%,塔底油中小于350℃馏分含量降低4.94%,装置轻油收率提高0.15%,装置液化气的收率提高0.033%,年直接经济效益368万元。     

液化石油气站的自动化控制和管理

随着电子计算机技术的迅速发展和现场仪表的电子化、智能化,液化石油气(LPG)的储配、运输实现自动化控制和管理已经成为事实。大中型的LPG站通常由储罐区、LPG机泵及管线、装车台、电子地衡、仪表房、卸货码头、消防安全系统、供电系统以及生活设施等部分组成。实施自动化控制和管理就是根据具体情况有选择的、逐部分的对它们进行     

固体光气法合成十八烷基异氰酸酯研究

在惰性溶剂介质中，以一般化学品固体光气和十八烷基伯胺为主要原料，采用一步法反应合成十八烷基异氰酸酯。进行了惰性溶剂的筛选，同时考察了物料的配比、反应温度、反应时长对反应的影响。结果表明，以甲苯作为惰性溶剂，十八烷基伯胺和固体光气的摩尔比为1∶0.40，保温反应温度在100℃持续反应1.5 h，在此条件下十八烷基异氰酸酯的产率为94.98%。