常减压换热网络的优化改进和优化控制

对结构已定或正在运行的常减压换热网络,在操作夹点附近设置旁路,通过对旁路流量的优化控制,使换热网络在某些过程物流的流量、温度发生变化时,换热网络的换热仍能满足工艺上的换热要求,公用工程能量消耗在现有的换热设备的基础上接近最小公用工程消耗量。     

换热网络操作夹点优化控制设计方案

换热网络的夹点法设计是针对某一特定的工艺条件而进行的,投入运行以后,当流量或温度波动时,换热网络的操作夹点就不同于优化设计值,最小温差也不再是设计时根据设备费用和操作费用优化得到的最小温差.利用空间离散化的动态模型,对某炼油厂常减压蒸馏装置的换热网络进行操作分析,并提出了操作夹点优化控制设计方案,对换热网络进行动态优化...     

常减压装置旁路控制管壳式换热器的PID参数整定

从换热器模型和PID整定方法两个方面进行了研究,根据空间离散化的原理,建立了考虑多种参数、结构和并逆流的换热器动态机理模型,用于某炼油厂常减压装置的换热网络,实验结果表明该模型具有良好的准确性。优化算法中引入正交实验的方法,解决了遗传算法中各遗传因子的配置问题,用这种改进的遗传算法对装置中带有旁路控制的换热器进行PID参数整定,实验显示该换热器具有良好的控制性能。     

劣质原油常减压蒸馏工艺技术探讨与实践

以渣油加氢处理和延迟焦化并存的重油加工路线为切入点,分析了常减压蒸馏一般流程的特点和不足,提出并论述了两段减压蒸馏技术的流程特点,介绍了流程对产品质量和收率的影响,实现了原油合理蒸馏。以采用了两段减压蒸馏技术的某在建工程项目12 Mt/a常减压蒸馏装置为例,通过流程模拟计算分别对常减压蒸馏的一般流程和两段减压蒸馏流程进行了分析,主要结论如下:外甩常压重油作渣油加氢处理原料,减少了减压蒸馏部分的加工负荷,同时也造成了直馏柴油的损失,采用两段减压蒸馏流程能够避免该部分柴油的损失。两段减压蒸馏技术,各段生产目标单一、明确,产品质量和收率可依据后续加工装置的需要灵活调节。两段减压蒸馏技术的第一段减压蒸馏操作条件缓和,采用常规干式减压蒸馏技术,可以有效降低装置的加工能耗。第二段减压蒸馏的减压塔内仅设有2~3段填料床层,内部结构简单,全塔压力降低,更有利于实现减压深拔技术,提高减压蒸馏的拔出深度;第二段减压蒸馏拔出的重质减压蜡油直接并入渣油加氢处理原料,简化了流程。采用两点抽真空技术,两段减压蒸馏共用一套抽真空系统,简化了流程,也降低了投资。两段减压蒸馏技术可以有效降低装置的加工能耗和建设投资,适用于新建项目,在以优化全厂装置配置为目的的改造项目中也值得尝试。     

原油常压蒸馏塔顶部流程技术探讨

目前,原油常压蒸馏塔顶部流程多采用设置顶循环回流的同时,塔顶油汽也参与原油换热,并采用一段冷凝冷却流程。个别企业原油常压蒸馏塔顶部和塔顶油汽冷凝冷却系统,出现了腐蚀加剧的趋势。提出了取消常压塔顶循环回流,塔顶油汽采用两段冷凝冷却及热回流的工艺流程,并避免常顶油汽在第一段冷凝换热过程中有凝结水产生,以减轻常压塔顶部和塔顶油汽换热器的腐蚀。通过技术经济对比分析,探讨原油常压蒸馏塔顶部流程设置的合理性及经济性。     

原油常压蒸馏塔顶部系统工艺防腐流程技术探讨

对原油常压蒸馏塔顶部防腐流程技术进行探讨。常压塔顶部采用两段冷凝冷却流程时,可以在空冷器之前设置油气换热器,以避免多台并联空冷器注水分布不均匀引起的露点消除困难,也可以在常压塔塔顶空冷器入口分支管嘴增加注水点,以及选择恰当流程排出常压塔塔顶回流罐中酸性水等措施减轻常压塔顶部系统腐蚀;塔顶采用一段冷凝系统时取消塔顶冷回流的流程,有利于缓解塔顶系统腐蚀。生产中控制常压塔顶回流罐操作温度或常压塔顶操作温度,皆能满足石脑油产品质量要求。     

换热网络控制与工艺一体化设计研究

研究换热网络的控制与工艺一体化设计,全面考虑换热网络的弹性设计和控制问题,提出用两步法设计换热网络:第一步,使用给定工艺条件设计法的夹点设计法进行初始设计;第二步,在换热网络的操作夹点附近设置旁路,通过对旁路流量的优化控制,使换热网络在不同的工况条件下公用工程消耗都能接近最小.     

金属RICTM填料

根据 Ｒ Ｉ Ｃ Ｔ Ｍ 填料的结构特点，在气液两相以逆流状态通过填料层时，分析了填料的３种随机放置情况下的流动机理以及对填料性能的影响。通过在１ ２００ ｍ ｍ ×６００ ｍ ｍ 塔节内的测量以及对１ ２００ ｍ ｍ 大型冷模试验塔实验现象的观察，研究探讨 Ｒ Ｉ Ｃ Ｔ Ｍ 填料对气液相的流动形式和其性能。     

国内外常减压蒸馏工程技术浅析

对国外炼油厂15.00 Mt/a常压蒸馏装置、20.00 Mt/a常减压蒸馏装置和国内某炼油厂10.00 Mt/a常减压蒸馏装置加工原油、生产方案、加工流程、操作条件、设备选择及能量消耗等方面进行了对比。结果表明,3套装置各有技术特点,国内装置的能耗为387.3 MJ/t原油,远低于国外炼油厂装置的能耗。