模拟输液器的热解特性

建立非化学计量平衡模型，根据Gibbs最小自由能原理对医疗垃圾中的典型组分输液器进行平衡分析，根据分析结果拟合出产物分布的计算公式。通过危险废物热解焚烧多功能试验台进行试验，试验结果验证了计算公式的可靠性，从而通过公式可直接预测医疗垃圾中典型组分输液器热解后的各产物百分含量。     

压力流化床燃烧煤水混合燃料泵送给料技术在国外的研究进展

压力流化床燃烧技术近二十年来在世界上得到很大发展。煤的湿法给料系统具有比干法输送系统更简单，运行调节更可靠等优点。煤水混合物可泵送的水分在２５％左右，煤的粒度一般为０～６ｍｍ，表现为非牛顿的假塑性流体特性，通过级配来达到一定的稳定性和良好输送性能，且流动阻力低，不用添加剂即可实现泵送，它的应用使压力流化床的燃烧制备和输送系统成本大大降低。     

废轮胎流化床热解过程微观孔结构(孔径分布)变化研究

以流化床反应器为主体对废轮胎热解半焦微观结构的变化进行了研究。主要研究了热解温度、流化状态(床料粒径、流化数)对热解半焦的孔径分布的影响。结果表明,低温下热解所得半焦,200 μm左右的大孔比例很大,中小孔径系还没有得到充分发展。升高热解温度使大孔被破坏,同时中小孔孔系大量形成,使得整个半焦的孔结构以中孔为主,这样得到的半焦将有利于其作为生产吸附大分子污染物吸附剂的前驱物。采用0.135～0.304 mm粒径的床料,改变流化数对半焦的孔结构没有明显的影响,较小流化数也可以得到中孔比例很大的半焦。     

城市生活垃圾焚烧时HCl排放及脱除研究进展

在焚烧法被广泛用来处理城市生活垃圾的同时,焚烧时产生的HCl对受热面及人体的危害也日益引起人们的重视。从HCl生成机理入手,详细介绍了煤与垃圾、煤与PVC混烧时HCl的排放情况,脱除机理以及影响脱除的几个因素:含水量、温度、SO2、重金属与无机物。     

城市生活垃圾流化床焚烧炉进料装置的研究开发

针对城市生活垃圾流化床焚烧炉对垃圾进料的要求及垃圾物料的特殊构成，提出多功能双螺旋垃圾进料装置的设计思想，并设计生产出工业应用样机。试验效果及与其它进料装置的综合比较表明，该装置具有进料均匀性、连续性好等明显优势，且在技术上完全可以进行大型化开发。     

氯化物排放与燃烧脱氯技术工业性试验研究

对某电厂煤粉炉除尘器前后HC1排放量进行了实测，并在垃圾流化床锅炉和链条炉上进行了燃烧脱氯试验。研究结果表明：(1)含氯废弃物是垃圾焚烧炉HC1排放最主要来源；(2)在流化床中，煤中氯化物排放浓度和排放率较低，单一钙基吸收剂的固氯效果比在链条炉中明显，脱氯剂种类与脱氯剂添加量对脱氯效果有一定影响；(3)链条炉燃烧温度高、燃料停留时间长，燃烧脱氯应采用耐高温脱氯剂，以解决脱氯产物CaCl2的再分解问题；(4)对于链条炉，采用脱氯剂半预混半喷射两段燃烧脱氯方式可使脱氯产物在炉内停留时间大大缩短，有效降低脱氯产物的分解率，因此可获得较好的脱氯效果。     

流化床中典型垃圾组分与煤混烧时HCl排放和脱除研究

城市生活垃圾焚烧被广泛应用的同时，其中产生的有害气体(HCl、SO2、NOx、CO)也不容忽视。为了研究垃圾在燃烧时HCl的排放及脱除特性，该文选取了几种典型的垃圾组分，在流化床上进行了实验，以分析其燃烧时Cl→HCl随温度的变化关系，以及HCl浓度对NO、SO2的影响，并且考察了加入钙基吸收剂后对HCl的脱除效果。结果表明：Cl→HCl的转化随温度升高而加速；随HCl浓度的升高，NO浓度呈下降趋势；SO2浓度变化呈抛物线形式；脱氯剂种类与脱氯剂添加量对脱氯效果有一定影响。     

煤燃烧过程中氯析出特性的试验研究

采用石英管管式炉进行试验，研究了温度、气氛、空气流量、停留时间对煤中氯析出特性的影响。燃烧过程中煤中氯基本上是以HCl形式析出。200℃开始氯析出，到600℃时90％氯已析出。1000℃氧化性气氛燃烧时，煤中氯的转化在10min内基本完成，过量O2对转化率影响不大，但O2量不足却会造成HCl转化率明显下降。最后给出了煤燃烧过程中氯析出动力学方程。     

污泥干化焚烧系统的节能降耗研究

以某污泥干化焚烧处理工程为研究对象,分别建立污泥干化系统、焚烧及余热利用系统和烟气处理系统的能量平衡模型。基于实际运行数据和现场测定数据,确定了运行期间污泥干化焚烧系统中主要的能量损失点,包括干化载气洗涤水热损失、干化机散热损失、焚烧炉及余热利用系统散热损失、烟气洗涤水热损失等。针对系统主要的能量损失点,提出了针对全过程的节能降耗方案。即,首先通过运行参数调节来提高干化机和焚烧及余热利用系统效率从而减少散热损失,再通过余热利用干化载气以及洗涤塔前烟气,从而减少载气洗涤排污热损失和烟气洗涤水热损失。     

燃煤过程中钙基及镁基吸收剂对HCl吸收作用的试验研究

通过固定床试验证明，钙基吸收剂的脱氯效率高于镁基吸收剂．CaO脱氯的最佳条件是：反应温度500～700℃，停留时间5～20min．考虑到经济性，Ca／Cl不宜太大．在高温段，由于脱氯产物CaCl2的高温水解，CaO的脱氯效率急剧降低．因此，在链条炉中或煤粉炉中可以通过尾部喷钙的两段燃烧脱氯方式，降低反应空间温度和减少脱氯产物停留时间，从而提高脱氯效果。