VD炉冶炼SWRH82B去除气体生产实践

本文主要介绍了气体对钢材的危害、VD炉的主要功能、脱气原理以及影响因素,根据脱气原理及影响因素制定VD炉冶炼过程的工艺参数,最后通过实施制定的工艺参数,达到了冶炼SWRH82B过程中去除气体的冶金效果.     

AZ31镁合金板材轧制过程边裂形成原因分析

针对AZ31镁合金板材轧制过程中出现边部裂纹的问题,采用数值模拟方法研究了AZ31镁合金板材轧制过程中轧制温度对板材边裂的影响,利用实验室热轧试验方式研究了AZ31镁合金板坯宽厚比、轧制道次数以及工作辊直径等工艺参数对镁板边部裂纹的影响.研究表明,边裂的产生多数情况是由于几种因素共同作用的结果,其主要影响因素有轧制温度、道次加工率、轧辊直径以及板坯宽度和厚度等.在其他条件不变的情况下,减少板材宽厚比,可降低边部所受拉应力,有利于减少横向裂纹产生;当b(R·△h)~(1/2)时,随着板材宽度增加,轧制力逐渐升高,边部产生横向裂纹的几率增加;对于相同规格板坯,随着辊径增大,轧制过程中板坯的宽展量和所受摩擦力逐渐增加,有利于发挥板材塑性从而减小边部裂纹产生的趋势.     

H65黄铜ECAP变形规律和第二相取向演变的数值模拟

采用Deform-2D有限元软件模拟H65黄铜ECAP变形实验, 分析H65黄铜ECAP变形规律及第二相取向的演变, 并结合H65黄铜ECAP变形实验验证H65黄铜ECAP变形过程中第二相取向的演变.结果表明:ECAP变形过程可分为开始变形载荷逐渐增加,逐渐变形载荷增加迅速,变形稳定载荷一定范围内波动,退出变形载荷减小迅速4个阶段;试样中心的等效应变分布随挤压道次的增加而逐渐趋于稳定,并集中在试样的3~9 mm区域内;偶数道次挤压,可以获得等效应变较均匀的变形件;模具内角转角处是裂纹优先产生的地方.第二相取向的演变模拟与实验基本一致,即试样中心水平第二相,经奇数道次挤压后,大约与水平正方向呈约30 °规则的分布在基体中;经偶数道次挤压后,心部和边部的取向各不相同.试样中心竖直第二相,各道次挤压后,取向基本保持不变.      

连续挤压铜扁排的阻流角设计及物理场分布

基于Deform-3D平台,建立了Conform连续挤压生产大宽厚比铜扁排有限元模型,研究了连续挤压过程中阻流角变化对模具出口处金属流动及相应应力场分布的影响规律,并结合方差分析法获得了模具出口处的流速均方差,观察模具阻流角对扁排成型的影响.研究表明:模具阻流角从3°~15°变化时,随着阻流角的增加,金属流速均方差先增大后减小,其阻流角区域等效应力值以及模具入口处沿挤压方向应力也逐渐增加;在定径带长度一定以及模具载荷允许的情况下,选择3°、5°、15°的阻流角可使模具出口处金属流速相对稳定,扁排成形性较好;当模具容易损坏时,选择3°和5°阻流角既可降低模具载荷又可获得板形均匀的扁排.     

复合纯钙铝线在LF精炼炉的应用实践

为保证精炼过程钙处理效果,降低生产成本,福建三钢引进了复合纯钙铝线进行试验.试验表明,复合纯钙铝线的经济效益显著,与喂钙铝包芯线相比:钙的回收率提高16％,吨钢综合成本降低了2元,且大大降低了喂线过程中卡线,断线等异常情况.     

HPLC-ICP-MS测定乳制品中的三价铬和六价铬

建立了高效液相色谱仪(HPLC)与电感耦合等离子质谱仪(ICP-MS)联用同时测定乳制品中的三价铬和六价铬的方法。样品在EDTA缓冲液中煮沸,冷却后在离心机中以8000 r/min离心10 min沉降蛋白质,取清液用0.45μm滤膜过滤,就完成了三价铬和六价铬的同时提取。以NH4NO3为流动相(pH=7.0~7.2),流速为0.6 mL/min,使用HPLC-ICP-MS仅需4 min就完成了提取液中三价铬和六价铬的分离和测定。本文着重分析了各种前处理条件对测定结果的影响。EDTA加入量要过量以消除钙、镁等元素的影响;煮沸能显著加快EDTA与三价铬的络合速度,但时间不能过长,以2~3 min为宜;pH值在7.0~7.2时两种形态的铬回收率高,分离效果好。实验表明,三价铬和六价铬的线性范围在0.2~20μg/L,相关系数均大于0.9995,检出限分别为0.034μg/L和0.066μg/L。本方法操作简单,灵敏度高,准确性和精密度好。     

无氧银铜带材连挤-冷轧生产新工艺

以标准阴极铜、1#银锭为原料,采用"上引连铸-连续挤压-冷轧-中间退火-清洗-精轧"新工艺生产无氧银铜合金带材。结果表明,采用该工艺可以实现降低能耗33%,成品率提高至80%,产品氧含量≤5×10~(-4)%,导电率≥98%IACS,维氏硬度为105～115 HV,Ag含量0.03%～0.2%。     

工艺参数对连续挤压铜/铝复合接触线成形的数值模拟研究

针对铜铝无法复合成形和铜铝结合面不紧密等问题,采用Deform-3D有限元软件,模拟了铜铝复合接触线连续挤压包覆成形过程,研究了成形过程不同模芯端部导流角、复合变形区长度、坯料与模具表面状态和挤压轮转速对铜铝复合接触线包覆质量的影响.研究结果表明:模芯端部导流角度取45°~30°,复合变形区长度L取5 mm,铜铝结合紧密度高,包覆效果好;提高铜线与铝线之间的摩擦,降低模具与铜线之间的摩擦,有利于实现铜铝流动的同步性;适当提高挤压轮转速有利于铜铝结合面紧密度的提高.在TLJ340连续挤压机上进行了铜铝复合试验,试验结果与数值模拟结果相吻合,成功生产出质量合格的铜铝复合接触线产品.     

电梯控制系统分析

为了能使电梯实现位移控制，我们使用了PLC的脉冲计数功能。在此基础上，分别介绍了两种不同的脉冲计数方式。对电梯控制系统的应用程序以及出现的问题等进行了详细阐述，并给予了电梯控制系统的实例。     

CuSi3Mn合金上引连铸工艺参数的研究

CuSi3Mn合金是一种可适用于异种金属（铜与钢）焊接且性能优越的焊接材料,然而该合金凝固区间宽、黏度大,上引连铸生产过程易出现表面裂纹、凹坑和断杆等问题。为此,采用ProCast有限元软件对上引连铸CuSi3Mn合金杆成形过程进行数值模拟,研究了模具结构、上引温度、上引速度和合金成分对上引连铸过程中合金糊状区深度和凝固组织的影响规律。结果表明,适当降低Si含量,提高Mn含量和上引速度,有利于细化晶粒,提高等轴晶率;降低一冷区高度和减小模具厚度、提高上引温度,可减小糊状区深度,有利于凝固组织稳定生长,但铸坯晶粒尺寸增大,等轴晶率降低。在合金Si含量为2.8%～3.0%（质量分数）、Mn含量为1.0%～1.2%（质量分数）,采用4号模具,控制上引速度为4～5 mm/s,上引温度为1 040～1 140℃的较优条件下,可成功生产出质量合格的CuSi3Mn合金杆。