净化黄磷尾气变换制甲醇合成气工艺比较与选择

为选择黄磷尾气变换制甲醇合成气的可行工艺流程，分析黄磷尾气部分变换制H2的不同工艺，即全量变换、部分变换、部分循环变换．根据黄磷尾气及所制合成气的特点，通过热量及变换率计算，选取部分循环进气方式变换制甲醇合成气，并通过中试试验验证黄磷尾气制合成气采取部分循环进气的方式可行且连续、可控．     

净化黄磷尾气变换制甲醇合成气设计与验证

为实现净化黄磷尾气变换制甲醇合成气,对变换反应热力学、静力学及动力学进行了计算。通过计算,在汽气摩尔比为1.4时,反应放出热量33167.14kJ/kmol,将黄磷尾气变换反应设计为部分变换,变换采用循环进气的方式,可移走大量反应热,并可以使反应维持在催化剂活性温度范围内,此时平衡变换率为0.5294,可以满足制甲醇合成气的需要。实验表明,出口气体H2和CO摩尔比可以稳定在2∶1左右达到150h,催化剂床层温度稳定在催化剂活性温度范围内。     

工业化CO变换催化剂研究进展

总结了传统工业用变换催化剂的研究进展情况,介绍了变换催化剂的新型助剂及其优缺点、工业化应用前景。     

铜基低变催化剂H_2S中毒机理热力学分析

为掌握CO变换制氢过程中催化剂中毒机理,采用热力学非均相反应体系中G ibbs自由能最小原理,分析了铜基低温变换催化剂在463.15—523.15 K内H2S中毒过程中可能发生的化学反应及其产物,并结合文献实验结果综合讨论了铜基低温变换催化剂的H2S中毒机理。结果表明:催化剂的H2S中毒过程中,硫酸盐和积碳会造成催化剂的暂时性中毒,生成Cu2S和CuS化合物造成永久性中毒;O2的存在会加快催化剂的中毒反应;铜基低温变换催化剂不适合用于含高体积分数CO原料气的变换反应过程。     

大气污染控制工程课堂教学内容改革

文章以大气污染控制工程课程教学内容为例,介绍目前科学进步和大气污染问题突出在教学内容的调整上的改革方式,提出了该课程内容改革的设想,并进行了初步的实践,取得了教学效果。     

黄磷尾气变换段间换热方式的比较与选择

CO变换反应催化剂床层排热多采用变换炉段问换热方式.介绍了生产中常用的2种换热方式,通过热力学计算,设计了直接换热与间接换热相结合的黄磷尾气部分变换系统换热方式,并通过中试对该换热方式进行验证,中试结果表明选择间接换热与直接换热相结合的换热方式是可行的,变换系统的温度可保持在250～500℃,持续30天以上.     

B116型变换催化剂在净化黄磷尾气部分变换中试中的应用研究

采用B116型变换催化剂,对黄磷尾气部分变换制甲醇合成气进行中试实验,结果表明,三段催化剂装填方式优于两段装填,三段装填24 h内催化剂床层温度稳定,20 h时变换炉出口气体达到制甲醇合成气的要求;140 h内催化剂床层上部温度不能维持催化剂活性温度,且变换率逐渐降低,100 h时H2/CO体积比不能满足制甲醇合成气的要求.因此,将B116型催化剂用于黄磷尾气部分变换制甲醇合成气,存在不能长时间保持稳定的变换率,不能维持床层温度稳定的问题.因此为黄磷尾气综合利用实现工业化,需开发新型耐高浓度CO的变换催化剂.     

CO变换制氢催化剂PH3中毒的热力学

从热力学角度分析了高温变换温度范围内B112型变换催化剂PH3中毒过程中可能发生的化学反应及其产物,确定导致催化剂中毒的主导反应.结果表明,在623～803 K,催化剂活性中心Fe3O4和PH3在不同气氛下会生成不同的磷铁化合物.在O2,CO,CO2和H2O气体分别参与Fe3O4和PH3反应时,都可能生成FeP,FeP...     

基于膨润土的脲醛树脂填料的开发与性能研究

比较了面粉、膨润土及其用量对脲醛(UF)树脂胶粘剂的pH值、固含量、固化时间和胶合强度的影响,探讨了膨润土用作胶粘剂填料的可行性。研究结果表明:随着膨润土用量的增加,UF树脂胶粘剂的pH值、固化时间和固含量呈递增趋势,游离甲醛含量明显下降;随着面粉用量的增加,UF树脂胶粘剂的固含量和固化时间呈递增趋势(但增幅比膨润土体系小),pH值有所降低;用添加膨润土的UF树脂胶粘剂生产的胶合板,当w(膨润土)≤20%、施胶量为280～300 g/m2时,胶合板的湿态胶合强度(1.69 MPa)比面粉体系(1.53 MPa)和纯UF树脂胶粘剂体系(1.09 MPa)的高,其湿态胶合强度能达到GB 9 846-1988的标准,而干态胶合强度则远高于GB 9 846-1988标准。     

净化黄磷尾气部分变换制甲醇合成气中试研究

在40 m3/h部分变换中试装置上,采用铁铬系中温变换催化剂,以净化黄磷尾气为原料,经部分变换工艺直接制取甲醇合成气。研究结果表明:以净化黄磷尾气燃烧气为升温介质,负压和循环升温相结合是可行的升温与还原方法;催化剂宜采用二段填装;在汽/气体积流量比1.35—1.40、催化剂床层入口温度310—320℃、原料气流量30—32 m3/h的条件下可获得H2/CO体积流量比合格的甲醇合成气;催化剂床层平均温度随入口温度、蒸汽量和原料气量的增加而升高;中试装置连续运行130 h,合成气中H2/CO摩尔比1.87—3.40。