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以金属Al粉、Si粉、SiO2 粉及SiC颗粒为原料 ,在常压氮气及 14 5 0℃~ 15 5 0℃的氮化烧结条件下 ,可获得以 β Sialon为结合相的Sialon SiC复相材料。研究结果表明 :凝胶注模坯体经脱脂处理后可形成贯通的微小孔隙 ,提供了氮气进入坯体的通道 ,使氮化反应充分进行。控制氮化温度为 14 5 0℃~ 15 5 0℃及氧分压PO2 为 10 - 1 8.8~ 10 - 1 7.6 MPa,可使金属Al形成AlN及Al2 O3,成为β Sialon物相组成Si3N4 Al2 O3 AlN SiO2 所需的成分。尽管氮化试验的气体中氧分压远大于 10 - 1 7.6 MPa ,使部分AlN氧化为Al2 O3和N2 ,但氧化过程产生的N2 又使坯体该部位孔隙中的氮分压提高、氧分压降低 ,使Al2 O3与AlN达到热力学共存状态。 相似文献
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凝胶注模成型SiAlON-SiC材料的烧结性能 总被引:2,自引:0,他引:2
以SiC、Si、SiO2 和Al为原料 ,采用凝胶注模成型工艺制备了SiAlON -SiC材料。研究了SiC的粒度组成、β SiAlON的设计组成 (z值 )及烧成温度等因素对SiAlON -SiC材料的烧结性能的影响。研究表明 :对于凝胶注模成型的SiAlON -SiC来说 ,当其β SiAlON的设计组成 (z值 )为 2 ,烧成温度为 1 5 70℃时 ,试样具有最佳的烧结性能 ;由两种粒度的SiC配成的试样比由单一粒度的SiC或 3种粒度的SiC配成的试样具有更好的烧结性能 ,所得试样具有最佳的体积密度、抗折强度和显气孔率 相似文献
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球黏土对Sialon-SiC材料氮化烧结性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
在Sialon- SiC材料配料中引入 2 .5 %~ 3 %的球黏土 ,经 14 5 0℃× 3h的氮化烧结 ,可使材料的体积密度、抗折强度、耐压强度分别提高约 2 1%、42 %、96%,气孔率降低近 3 0 %,等同于材料 15 5 0℃× 3h的烧结性能。试验结果表明 :因球黏土由含有 3 0 %纳米级颗粒的无序高岭石微粒构成 ,其分解后产物反应活性强 ,易与其它颗粒活性烧结 ,并可与Si3N4 、AlN共同形成β’ Sialon ,或经还原氮化形成 β’ Sialon ,上述行为均促进了Sialon -SiC材料的氮化反应与烧结。 相似文献
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采用等体积浸渍法在Si C上浸渍质量分数为0.2%~4.0%的La_2O_3,制备了15%Co/La_2O_3-Si C催化剂,利用N2吸附-脱附、XRD、H2-TPR、XPS等分析方法对制备的催化剂进行了表征,研究了催化剂催化费托合成反应的性能。实验结果表明,La_2O_3的加入减弱了钴与载体之间的相互作用,提高了催化剂的还原度,且钴与La_2O_3的相互作用使催化剂的分散度显著提高;随着La_2O_3加入量的增加(0.2%~2.0%(w)),CO的转化率从68.4%提高到91.0%;气态产物中CH4的选择性从6.5%增加到13.9%,C2~4的选择性从5.2%增加到9.4%,C5+选择性从87.7%降至75.5%;液态烃产物中汽油含量(w)从64.0%增加到了84.7%,而煤油、柴油、润滑油和石蜡的含量均呈降低趋势;含2.0%(w)La_2O_3的催化剂具有最佳的稳定性。 相似文献
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