线性改变切削深度对单晶铜纳米切削的影响

针对单晶铜纳米切削,利用分数阶微积分理论,建立了切削力主趋势分量对切削深度的依赖模型,以描述非线性的尺寸效应。利用近似熵测度,研究了在不同切削阶段中切削力高频扰动的复杂性。研究表明,在切入阶段,切削力经历了由负值到较大正值的突变,工件材料出现弹性失稳以及初期的弹塑性转变;在切削阶段,切削力的主趋势分量呈现明显的低频峰谷现象和非线性的尺寸效应。通过观测工件材料内部的位错形核及位错运动,详细地解释了切削力在线性改变切削深度条件下呈现这种演变特征的根本原因。     

基于数字化分析的翼子板与车灯平度优化方法

<正>汽车翼子板部件形状复杂,表面质量要求高,在整车上与多种零件存在匹配关系。因此,翼子板冲压模具在汽车制造中是最难成形、尺寸问题最多的零部件。采用ATOS扫描分析配合AutoForm模拟的数字化方法,为我们解决翼子板模具问题提供了新的思路。以某车型翼子板为例,针对此车型翼子板与大灯匹配平度差的缺陷,采用数字化方法,利用ATOS扫描及三坐标测量设备,分析确定造成翼子板尺寸偏差的工序及原因,通过AutoForm仿真寻求最优方案并对相应工序模具进行优化。最终完成对翼子板A面尺寸优化,解决此车型翼子板与大灯平度差问题。     

快速刀具伺服分数阶PID控制仿真的研究

利用分数阶PID控制,提出了一种新的快速刀具伺服(FTS)跟踪控制方法,以改善FTS的控制性能。根据差分进化算法,讨论了分数阶PID控制器的参数整定;通过数值仿真,考察了该方法的可行性和有效性。针对FTS的轨迹跟踪,根据响应时间、跟踪精度等指标,详细比较了分数阶PID控制与传统PID控制的性能。仿真结果表明,分数阶PID控制器的阶跃响应时间约为5×10-7s,是PID控制响应时间的42%,对频率为1 kHz,幅值为1μm的正弦信号的跟踪误差约为6 nm,是PID跟踪误差的50%,验证了基于分数阶PID控制器实现FTS轨迹跟踪控制的可行性和优越性。     

双振子三腔体压电泵的结构设计与机理

从提高压电振子的工作效率出发,结合多腔体压电微泵和有阀无阀压电微泵的优点,采用薄膜被动阀片与“V”形流道相结合的阀片布置方式,设计了一种结构新颖的双振子三腔体压电微泵。保证了微泵结构的紧凑性,同时提高了压电振子的工作效率。分析了该压电微泵的结构特点和工作机理,从理论上计算了该压电微泵的理论输出特性。     

浅谈大众汽车车身锐棱工艺

锐棱成形的来源和意义 大众集团采用独具特色的锐利设计,将展示车身特色棱线即特征线的锐度R做到接近0值(文中简称"车身锐棱"),使汽车更加硬朗、有型、时尚、动感(图1).这些棱线除了具有对汽车型面转折的标识作用以外,还携带了大量的设计语言、品牌、空气动力学和制造工艺等与造型设计相关的信息.     

基于视觉检测技术的冲压收料线监测系统开发北大核心CSCD

在传统生产模式中,车身覆盖件的冲压生产均是在封闭的生产线中进行的,生产过程无法实时对冲压收料线进行监测。通过采用视觉非接触检测技术结合图像AI算法,搭建了冲压收料线监测系统,生产线内部布置的6台高速镜头通过生产线压机信号触发拍照,并自动与基准图像进行模板匹配,能够在强震动、高节拍的环境下实现拉延零件不同区域收料线的实时监测,输出18个监测区域的收料线偏差值,并对超出设定阈值的零件进行预警。生产维护人员可在不停机的情况下根据曲线偏差情况对相应区域的压力值进行调整,大大降低了生产线废返品率及停台效率损失。结果表明,系统投入运行后预计实现年度废返品节约26万元,停台效率节约9万元。