基于快速工艺决策的数字化制造管理平台研究与开发

针对制造业的数字化车间的各种工艺资源,建立了基于快速工艺决策的数字化制造管理平台,网络架构为三层客户机/服务器（C/S）结构,针对该平台,设计了具有应用层、功能层、接口层及数据库层的总体体系结构模型及多级权限管理结构模型,对车间各种工艺资源如机床、刀具、夹具、量具及切削用量等信息进行了有效的管理与维护,并可以与快速工艺决策系统之间进行数据交换,为快速工艺决策系统提供实时更新的工艺数据,进一步完善了企业车间的信息化与自动化建设。     

基于运动控制器的三轴小型数控铣床研制

针对三轴小型数控铣床的设计开发,设计了三种不同的机床结构方案,采用有限元方法对不同的机床结构进行了对比分析和结构优化,确定了移动式龙门式机床结构方案,基于Delphi编程语言开发了"PC+运动控制器"型开放式数控系统,系统可实现数控程序的编辑、刀具路径的模拟、机床运行状态信息的显示、计算机辅助工艺设计等功能,系统各模块可由用户自主定制,在此基础上完成了机床的安装调试。     

虚拟生产加工系统设计与建立方法研究

针对箱体类零件加工环境建立虚拟生产加工系统体系结构，该体系结构包括基础核心层、制造系统层、界面层的三层结构。在体系结构建立的同时描述了体系结构中各部分的设计方法及实现方式。文章还以实例描述了设计过程和实现步骤。     

数据库技术在虚拟加工系统中的应用

在虚拟加工系统中建立虚拟加工数据库,通过研究数据库技术的实现方法,完成了针对箱体类零件的虚拟加工数据库,将大量的制造信息存储到数据库中,而且把这些信息分类并能快速搜索,对其进行有效的管理,为虚拟加工系统提供数据支撑。用户可以根据企业需求定制数据库,在虚拟加工系统中非常方便地引用数据库中的加工信息,提高NC程序编制效率。     

光电转塔虚拟装配工艺规划及仿真技术研究

本文以光电转塔为研究对象,在对虚拟装配中的装配路径规划基本流程进行分析的基础上应用虚拟装配技术,开发出一个实用的可视化工艺规划系统,对光电转塔装配过程进行虚拟装配仿真,并取得良好的效果。     

关键路径法(CPM)在制造业中的应用

将关键路径法具体应用于机械制造业,结合CAD/CAM技术,建立以机床为结点按工序流分配任务的AOE网络模型.通过分析,利用该模型可以有效的对承担任务的生产周期进行预测,对于承担离散型任务的企业,能够使企业充分利用现有的资源,更有效的对生产进行管理和控制,缩短生产周期.     

基于UML的虚拟装配系统建模技术

建立了虚拟装配系统的体系结构,同时对系统进行了面向对象的分析,提出运用UML的建模方法,保证了系统模型的有效性。完成对系统的状态图、用例图、顺序图及部署图等模型的构建,为系统功能的实现提供了简洁、明晰、可行的技术方案。     

基于正交试验法的切削参数优化研究

在数控加工中,切削三要素对加工质量的影响很大,在加工前应找到满足零件质量要求的切削三要素的最佳组合。采用正交试验法分析切削三要素对表面粗糙度的影响,该试验是一个3因素3水平单指标的试验,使用方差分析法进行分析。通过试验,得到了三要素对表面粗糙度的影响规律以及满足加工要求的三要素的最优组合。     

应用CAD技术进行风洞试验数据的插值计算

风洞试验广泛应用于飞机、火箭弹以及车船等领域的外形设计验证.主要针对相似模型进行测力试验(测量作用于模型的空气动力,如升力、阻力等,确定飞行或行驶性能)、测压试验(测量作用于模型表面压力分布,以确定模型载荷和强度)以及布局选型试验(模型各部件做成多套,可以更换组合,选择最佳的布局和外形)等.测力试验和测压试验的测量数据均为离散的,而且没有数学公式可以套用.因为测量数据的三维性,使离散点间的插值计算较为复杂,因此必须在试验前规划好测量点.并且,为了数据的准确和全面,必须使测量点达到一定的密度,以减少补充和重复测试的次数.     

面向人机协同环境的虚拟制造系统结构设计与实现

本文结合虚拟制造系统研究和应用需求,建立面向人机协同制造环境的虚拟制造系统体系结构,并按照基础核心层、制造系统层、界面层三个层面介绍系统的实现方法。界面层突出介绍视觉和听觉的实现,制造系统层侧重于车间子层、单元子层和设备子层的构成,基础核心层涵盖了设备的逻辑描述、几何描述、数控代码解释器及运动控制。最后以实例描述了各个层次的设计过程和实现技术,