可控离子渗入工艺对304不锈钢组织和耐磨抗蚀性能的影响

采用正交试验法研究了可控离子渗入(PIP)技术离子渗入过程中主要工艺参数:温度、时间和有效成分对304不锈钢(0Cr18Ni9)显微组织和性能的影响,并得出最优工艺参数。利用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜(SEM)、摩擦磨损试验机和电化学工作站研究了PIP处理改性层的显微组织、物相组成、磨损形貌和电化学极化曲线。结果表明:304不锈钢经PIP最优工艺(430℃×4 h×40%)处理后,形成过饱和的S单一物相,无CrN相析出; PIP渗层组织硬度达到了994 HV0. 1,磨损机制由PIP处理前的粘着磨损变为处理后的磨粒磨损,耐磨性能大幅提高; PIP处理后腐蚀电位E_(corr)由-0. 183 V提高至-0. 162 V,击穿电压E_p由-0. 025 V提高至0. 10 V。上述结果表明:PIP处理形成的单一S相,能提高不锈钢表面耐磨性能,同时也增加了不锈钢的耐点蚀性能。     

QPQ技术的实际应用：QPQ盐浴复合处理技术之五

1.应用概况 QPQ盐浴复合处理技术由于完全消除了对环境的污染,特别是渗层具有极高的耐磨性、抗蚀性,且变形极微小,因此,它的应用面极为广泛,扩展相当迅速。该技术在国外已有德、美、日、英、法、俄罗斯、印度等40多个国家,800多家用户大量采用,包括汽车、机车、工程机械、农业机械、轻化工机械、仪表、机床、枪械和工模具等很多行业。     

盐浴复合处理新工艺

盐浴复合处理及其特点:盐浴复合处理是指工体先在520°～600℃的氮化盐浴中进行氮化,再于350°～400℃氧化性盐浴中进行氧化。这样处理的工件外表层为抗锈能力极好的漂亮的黑色氧化膜,氧化层以下为高硬度的氮化层。盐浴复合处理可使工件的耐磨性、耐疲劳、耐蚀性大为提高。例如     

切削刀具的表面强化技术

在金属切削领域,切削刀具是易耗品。古人云“工欲善其事,必先利其器”,因此刀具制造商和刀具使用者都十分关注刀具的耐用度。通常提高刀具耐用度的途径为合理的刀具结构设计、高性能的刀具材料和刀具的表面强化处理,并且刀具的表面强化技术更是充分发掘刀具材料的性能和提高刀具耐用度最有效的措施。     

QPQ盐浴复合处理技术问题解答(一)

编者按：由机械工业部成都工具研究所开发的ＱＰＱ盐浴复合处理技术,打破了德国迪高沙公司独家国际垄断,达到国际领先水平,现已在全国２０多个省３００多家工厂大面积应用十多年,大幅度提高机械零件的使用寿命。该技术为“九五”国家重点推广项目,先后获国家科技进步...     

QPQ技术与常用硬化、抗蚀技术的比较——QPQ盐浴复合处理技术之二

QPQ盐浴复合处理技术的复合二字说明它不是一种单一的技术。“复合”的概念首先体现在它是渗氮(氮碳共渗)和氧化工序的复合;在渗层组织上它是氮化物层与氧化物层的复合;在性能上它是高耐磨性与高抗蚀性的复合;在工艺上它是热处理技术与防腐技术的复合。 此技术起源于渗氮技术,但高于渗氮技术,是高层次的渗氮技术;它属于一种硬化技术,但耐磨性又比普通硬化技术高得多,是更有效的硬化技术;它不是专门的防腐技术,但比常规防腐技术有更高的抗     

深层QPQ工艺参数对3Cr13钢渗层组织的影响

选用3Cr13马氏体不锈钢作为实验材料,利用深层QPQ盐浴复合处理处理技术,研究氮化温度、氮化时间和氰酸根浓度对QPQ复合处理后的渗层组织的影响.运用显微硬度计检测渗层的厚度和显微硬度值的变化,运用金相显微镜观察氮化后试样渗层的显微组织,检测化合物层的厚度和质量.结果表明:随氮化温度的升高或氮化时间的延长渗层深度增加;经630℃×2h氮化可形成深度高达97 μm的渗层组织;随氮化温度的升高,试样的表面硬度值在600℃后呈下降趋势,有疏松层的形成;氰酸根浓度对渗层的厚度影响显著,特别体现在扩散层的厚度上.而对试样表面硬度影响很小.     

QPQ盐浴复合处理技术

“QPQ”为英文Quench—Polish—Quench的缩写,原意为淬火(快冷)—抛光—淬火(快冷),现在已成为一个专用名词,并非原含义。 QPQ盐浴复合处理技术是一种新的金属盐浴表面强化改性技术,在两种不同性质的盐浴中使金属表面渗入多种元素,使其耐磨性、抗蚀性比常规技术提高10倍。     

ZSTZ 800磨齿机控制系统PLC改造

本文介绍了应用PLC改造ZSTZ800磨齿机的方案，包括：硬件电路设计，PLC程序设计，安装调试等内容。     

高速高效切削加工技术的现状及发展趋势

目前，我国已成为世界飞机零部件的重要转包生产国，波音、麦道、空客等世界著名飞机制造公司都在我国转包生产从尾翼、机身、舱门到发动机等各种零部件，这些飞机零部件的加工生产必须采用先进的加工装备和加工工艺。为此，国内各飞机制造公司均进行了大规模的技术改造，引进了大量国外先进的加工装备，使我国的飞机制造业设备的数控化率越来越高。与此同时，大量高速、高效、柔性、复合、环保的国外切削加工新技术不断涌现，使切削加工技术发生了根本的变化。刀具在航空航天加工领域的应用技术进入了以发展高速切削、