拓扑优化方法在中部槽设计中的应用

把基于有限元分析技术的拓扑优化方法引入到中部槽的设计中,阐述并分析了运用有限元分析方法进行挡板槽帮拓扑优化设计的数学模型和关键步骤。对某型号刮板输送机的中部槽的优化结果表明,应用基于有限元法进行拓扑优化设计是一种有效的优化方法,它可以为中部槽的设计提供重要参考。     

刮板输送机链轮轴的设计计算方法

单机功率700kW、链条直径42mm的刮板输送机是目前国内外市场上最高端的刮板输送机，其中链轮轴是驱动系统的最关键部件，它的设计是一个新课题，根据机械设计理论给出了链轮轴的各部分长度和直径尺寸，通过受力分析和最大转矩计算，求出安全系数是可靠的。     

结构特征分级有限元分析及优化

提出结构分级有限元分析及其优化设计,对于大型复杂结构的优化设计有指导意义.该方法解决了复杂结构有限元自由网格划分单元畸形问题,减小了计算规模,提高了计算效率.结构分级方法以部件特征为研究对象,在优化过程中减少了设计变量,避免了不同数量级的尺度出现在一个数学模型中,提高了收敛速度.本文以某型号刮板输送机输煤槽为例,进行有限元分析和优化设计.数值计算结果表明,应用该方法设计的刮板输送机输煤槽取得很好的效果,提高了结构强度,改善了应力分布,减轻了重量,提高了经济效益.     

刮板输送机输煤槽拉移耳形状优化

对某型号刮板输送机输煤槽拉移耳进行形状优化设计,获得"L"形拉移耳。通过形状优化设计,改进了原拉移耳拉孔的形状,改善了拉孔处的受力状况,减少了拉孔处的应力水平,并且使应力分布均匀化。实践证明,这种形状拉移耳能够减少零件的失效率,提高工作的可靠性。     

刮板输送机智能液压马达紧链系统研究

为满足刮板输送机自动化和智能化发展要求,针对目前刮板输送机液压马达紧链系统存在的诸如完全手动操作,预紧力依靠经验控制,以及紧链时动力不足等问题,设计了一种自动紧链系统。该系统通过在刮板输送机传动装置中布置电磁离合器,实现液压马达紧链装置与传动系统的可控离合|在液压马达上布置速度传感器和压力传感器,使紧链系统输出的紧链力准确,可控|为适应实际工况的需要,液压马达紧链系统应具有拖动过载输送机的能力,以清除过载部分煤炭。文章围绕上述功能,对系统构建、参数的设定和液压马达的选型进行了分析和论述。     

输煤槽结构分级有限元分析

提出分级有限元计算方法,为企业在现有条件下计算大规模问题提供了有效的解决办法。针对某型号刮板输送机输煤槽进行分级,并且对推移耳、铲板槽帮以及轨座进行了有限元计算,结果表明,计算时间减少。同时,这种计算方法,由于实体建模参数减少,且都在同一数量级,为基于有限元分析的结构优化提供了很好的基础。实践证明,这种方法减少了求解规模,节约了机时,提高了计算精度,提高了计算效率。     

新型耐磨板在刮板输送机中的应用

为延长刮板输送机中部槽的使用寿命，研究了在不增加硬度的前提下提高材料耐磨性的方法。通过在常规耐磨钢板材料中添加一定量的钛、碳等元素，经冶炼、轧制、热处理等工艺后，在常规马氏体基体中弥散大量微米级的TiC硬质颗粒，该颗粒改变了钢板的抗磨机理，在煤矸石、石英砂等磨料磨损钢板时，TiC颗粒阻碍了磨削犁沟的形成或变浅犁沟深度，进而减少磨料对钢板的磨损，实现在不增加设备加工成本的基础上延长设备运行寿命。单一测试和同工况对比测试结果表明：配套新型耐磨板的刮板输送机中板百万吨过煤磨损量较常规减少1/3以上，耐磨性显著优于同硬度等级进口材料，为提升刮板输送设备可靠性、实现煤炭资源安全高效开采提供了坚实的技术支撑。     

液力耦合器在锤式破碎机上的应用研究

利用液力耦合器的特性与三相异步电动机相匹配的原理 ,结合负载的特性 ,从理论上分析出使用液力耦合器可大幅度地减小电动机的功率 ,使设备体积减小、投资少 ,同时还能有效地提高设备的使用寿命。     

刮板输送机弯曲平移时运动及载荷应力分析

对某型号采煤工作面刮板输送机的推溜工况进行了运动分析,通过把推溜工况下刮板输送机中部槽弯曲段假设为2段相切圆弧曲线,得到此型号刮板输送机弯曲段中部槽的12个偏转角,并对弯曲段12个不同偏转角时的中部槽进行了推溜工况时的受力分析,对此型号中部槽进行了拉架工况下的受力分析,在此基础上计算得到了2种工况下中部槽的Von-mises应力分布情况和最大Von-mises应力数值;最后对中部槽进行了优化。     

智能开采变革中的刮板输送技术创新方向探讨

在推进煤矿开采过程由少人操控向智能无人变革的大环境下,明确了可靠性、系统性、适宜性仍然是刮板输送技术创新核心环节,并分别从基础理论研究、复杂工况产品定制、承载件破坏机理研究等方面提出了下阶段攻关方向。同时,结合煤矿无人开采发展趋势,对刮板输送机位姿感知、运行状态感知、输送系统一体化及工作面设备协同运行等领域研究重点进行了展望。