CFRP-钢管砼轴压短柱受力性能分析

以试验为基础,对CFRP-钢管混凝土轴压短柱的受力性能进行了分析。首先按不同阶段分析了该类构件的作用机理,然后给出了混凝土、钢管以及CFRP筒的应力途径。以此为依据,确定了该类构件典型的应力-应变曲线,并将其划分为若干阶段:弹性阶段、弹塑性阶段、塑性强化段以及下降段;与钢管混凝土轴压短柱的应力-应变曲线相比,CFRP钢管混凝土轴压短柱的应力-应变曲线的最大特点是在达到极限承载力之后,都要经历一个下降段。探讨了该类构件承载力的简化计算方法,并建议采用极限平衡法求解。     

圆截面CFRP-钢管砼轴压短柱静力性能研究

目的了解圆截面CFRP-钢管混凝土轴压短柱在不同阶段各个组成部分的作用机理和静力性能，以及该类构件承载力简化计算方法．方法以试验为基础，对该类构件开展理论研究．结果给出了混凝土、钢管以及CFRP简的应力途径；确定了该类构件典型的应力-应变曲线，并将其划分为若干阶段：弹性阶段、弹塑性阶段、塑性强化段以及下降段．结论CFRP-钢管混凝土轴压短柱的应力-应变曲线与钢管混凝土轴压短柱的应力-应变曲线相比的最大特点是在试件达到极限承载力之后，都要经历一个下降段，建议采用极限平衡法求解圆截面CFRP-钢管混凝土轴压短柱的承载力．     

CFRP钢管混凝土核心轴压短柱静力性能研究

目的为了解CFRP钢管混凝土核心轴压短柱的各组成部分协同工作，内力重分布．应力-应变关系以及承载力简化计算等问题．方法以试验研究为基础，对研究对象进行理论分析．结果试件在受力过程中存在内力重分布现象：在加载初期，钢管以承受纵向压力为主；在加载后期，钢管和CFRP筒以承受环向拉力为主，给出了此类构件的应力-应变关系曲线以及承载力计算表达式、结论在达到最大承载力之前。钢管。主筋和外围混凝土能够保持协同工作；根据CFRP筒约束效应系数的不同，可以将应力-应变关系曲线划分为若干阶段；计算值与实测值吻合良好且偏于安全．     

基于多体理论模型的加工中心热误差补偿技术

基于多体系统理论，建立了数控加工中心热误差模型，并提出其误差补偿方法。以三坐标ＭＡＫＩＮＯ加工中心为例，建立了具体模型并进行参数辨识。优选了４个测温点，实时测量其温度，作为误差参数辨识模型的输入值，实现了软件实时补偿。在该加工中心上分别沿３个坐标方向加工一系列表面并比较加入热误差补偿的结果，测量结果表明补偿效果显著。实践说明所建热误差模型的有效性和补偿方法的可行性。     

基于热误差补偿的加工中心在线检测软件的研究

对加工中心在线检测软件误差补偿技术进行研究，基于Windows平台开发了在线检测误差补偿软件，并对软件开发中的关键技术：建立检测系统的几何误差与热误差综合模型，测头误差处理技术进行了研究。该检测软件可以同时对测头误差、机床几何误差与热误差进行补偿，有效地提高了在线检测精度。软件系统在MAKINO立式加工中心上进行丁实验验证。     

数控机床在线检测软件的开发

基于Windows平台开发了数控机床在线检测软件,并对软件开发中的关键技术:建立检测系统的综合误差模型,测头误差处理技术,对系统设置、通讯和检测程序自动生成等模块进行研究。利用该软件可以自动生成检测程序,并可对测头误差、机床几何误差与热误差进行补偿,有效地提高了检测的精度和效率。     

圆截面CFRP-钢管混凝土柱的偏压试验

目的了解圆截面CFRP-钢管混凝土偏压柱的静力性能,分析长径比和偏心率对该类构件极限承载力的影响.方法对12根圆截面CFRP-钢管混凝土偏压柱开展静力试验并对实验结果进行理论分析.结果得到圆CFRP-钢管混凝土偏压柱的荷载-柱中挠度关系曲线,该曲线可以划分为以下几个阶段：弹性阶段,弹塑性阶段,塑性阶段和下降段.结论CFRP-钢管混凝土偏压柱的延性性能要好于FRP筒内填混凝土偏压柱.在其他参数相同的条件下,随着偏心率的增加,试件极限承载力降低,随着长径比的增加,试件极限承载力降低.     

花生粕的酶解新工艺研究

以花生粕为原料,用内肽酶与端解酶水解制备花生多肽,对酶解工艺中的多种影响因素、工艺参数进行了研究,探索出了酶法水解花生粕的最佳工艺参数,并分析了产品中多肽分子量的分布。     

圆钢管赤泥混凝土抗压刚度分析

通过经典弹性力学的理论,运用能量法和最小势能原理对钢管赤泥混凝土进行理论分析,首先推导出小变形条件下的钢管混凝土轴压刚度的理论计算式,在此基础上,利用轴压刚度试验值与理论值的比值与赤泥替代率进行拟合研究,得出钢管赤泥混凝土轴压刚度折减系数,建立钢管赤泥混凝土轴压刚度理论计算公式,并与试验结果进行比较。结果表明:理论计算式的计算值与试验值吻合较好,可较准确的描述钢管赤泥混凝土轴压短柱的抗压刚度,用于指导工程实践。     

基于多体理论的五坐标数控机床的热误差建模

基于多体系统理论,针对数控机床加工系统中主轴部分的热误差,首次提出了五轴联动数控机床的热误差模型,并在MAKINO四轴加工中心几何误差参数辨识结果和主轴热误差参数辨识结果的基础上对该模型进行了仿真验证;仿真实验显示该建模方法具有良好的工程应用前景。