地面驱动单螺杆泵杆柱的组合设计

根据地面驱动单螺杆泵的工作特点，分析了传递动力的抽油杯柱受力状况，认为抽油杆柱受复合载荷的作用，在承受扭矩的同时承受较大的轴向力，给出了各种载荷的计算方法。由第四强度理论，提出了把抽油杯柱设计成两级杆柱的等强度组合设计方法，即先按要求及标准确定两级杆柱的直径和长度，然后扶强度条件进行校核。根据油田的实际情况，编制了抽油杆柱电算程序，并给出了设计训一算实例。     

不同缺陷对套管剩余强度影响分析

借助有限元软件ANSYS对套管在均匀、点状和裂缝腐蚀缺陷下的剩余强度进行了计算。结果表明:均匀腐蚀下套管剩余强度随壁厚减薄而近似线性降低;点状腐蚀套管剩余强度变化为降低—平稳—降低;裂缝腐蚀下套管内压和外压剩余强度变化与点状腐蚀趋势近似,而拉伸曲线只在开始时急剧下降,随后一直保持平稳;腐蚀后套管承载能力由大到小排序为:点状腐蚀、均匀腐蚀、缝隙腐蚀。     

采油单螺杆泵液压驱动系统的设计

论述了地面机械驱动螺杆泵在应用过程中存在的几个问题，提出了液压驱动方案，简述了其优越性和适用场所。     

石油钻柱顶部高频激振解卡耦合响应特性

采用顶部高频激振进行钻柱解卡具有操作简便、高效低成本的优点,但是解卡作业效果受到井下复杂环境的严重影响。将解卡装置和钻柱相结合,并考虑环境因素影响,建立解卡装置-钻柱系统耦合振动模型,据此揭示系统振动响应特性,以及钻井液黏度、卡点深度、井斜角及高频解卡装置的工作参数等因素对卡点处解卡力的影响特性,并结合特定工况确定最佳工作参数范围。研究结果表明：在高频激振解卡作业中,解卡效果的影响因素相互耦合;针对实际作业环境和钻柱结构,通过优化获得最佳的作业参数,可以有效地提高解卡效果。     

混合动力液压挖掘机多泵驱动系统节能效果的仿真评价

由于液压挖掘机用量大、油耗高、排放差,其节能和排放问题已受到业界的广泛关注.为了降低液压挖掘机的燃油消耗,提高尾气排放质量,在现有的常规液压挖掘机系统的基础上引入了混合动力技术和多泵多回路驱动等节能措施,设计了多种节能方案;针对各种方案利用MATLAB系统建立了相应的整机仿真模型,在-个标准挖掘周期内对燃油发动机的油耗和装机功率等关键参数进行了仿真计算.研究结果表明,采用混合动力驱动可以保证燃油发动机工作在高效区内,使燃油燃烧充分,提高了其燃油利用率,降低了排放;但单纯地采用混合动力驱动,由于能量转化环节多、损耗大,致使节能效果不明显;多泵多回路系统可以有效地降低液压系统的压力补偿损失,提高液压系统的工作效率;两种节能方案相互结合,可以获得较好的节能效果和排放质量.进一步研究表明,采用并联式混合动力技术和电动机驱动回转的三泵驱动方案可以获得较好的节能效果.     

游车大钩升沉补偿装置关键技术设计研究

游车大钩升沉补偿装置是浮式钻井平台应用较广泛的设备之一。为了研究新型游车大钩升沉补偿装置的补偿效果,分析了游车大钩升沉补偿装置的工作原理,建立了数学模型。基于AMESim软件建立了仿真模型,分析了两种升沉补偿装置的补偿效果。仿真结果表明,新型游车大钩的升沉补偿装置有良好的补偿效果。     

液压驱动惯性系统能量回收的节能试验研究

针对液压驱动惯性系统提出了电容储能式液压马达能量回收的节能方案.搭建了液压马达能量回收试验台,进行了能量回收过程中的能量转化效率和节能效果的试验研究.试验结果表明,在液压驱动惯性系统中采用液压马达进行能量回收和发电机转速控制执行元件运动速度的节能方案是可行的.     

天车升沉补偿试验系统设计及仿真研究

为了检验海洋浮式钻井天车升沉补偿装置的工作性能,根据相似理论设计了升沉补偿试验系统,主要包括升沉模拟系统、负载模拟系统和升沉补偿系统。利用ADAMS和AMESim软件建立系统的联合仿真模型,得到蓄能器初始体积、充气压力和补偿缸作用面积对系统性能的影响规律,以及升沉补偿率和系统能耗之间的对应关系。仿真结果表明：系统可以实现平台升沉模拟、钻井负载模拟和升沉补偿等试验功能;工作平稳,具有良好的动态特性,补偿效果较好。     

浮式钻井平台升沉补偿系统主动力研究

为了提高浮式钻井平台升沉补偿系统的补偿效率,在被动补偿的基础上增设主动补偿系统。主动式补偿系统中主动力是关键参数之一,对系统的综合性能有重要影响。建立了天车补偿系统数学模型,基于Simulink软件系统,对主动力的影响因素开展研究。分析了补偿缸支撑载荷和储能器工作容积对主动力的影响规律,为补偿系统的开发提供设计依据和技术支撑。     

具有回热特性的双级压缩高温热泵系统热力学性能分析及研究

针对电力工业中余热回收再利用,传统两级压缩热泵系统在较大压比及高冷凝温度条件下作业,容易导致压缩机发生液击现象,造成系统能效系数CCOP下降、压缩机使用寿命降低等问题,本文在系统中设置中间回热器,重新构建出了具有回热特性的新型系统,并通过定义工质液击斜率及系统压焓变化斜率,有效判定新型系统是否出现液击以及工质的排气过热度,对比分析了传统两级压缩系统与新型系统的热力学性能以及经济性。结果表明:当工作介质为R236ea,工作温差为65 K、冷凝温度为393.15 K时,新型两级回热完全冷却系统的CCOP相比传统两级压缩完全冷却热泵系统高2.93%,并且在压缩机不发生液击的前提下排气过热度仅为5.68 K。此外,该系统在单位质量流量循环工质作业下,压缩机的总所需容积仅为0.031 7 m3,在同等作业条件下有效降低了压缩机能耗。