面向流屑角突变建模的切削状态参数经验公式的获得及应用

从提高流屑角突变模型的预测精度出发,建立了切削状态参数与3个切削控制参数之间关系的新经验公式。提出了一种通过迭代法准确设定有限元仿真软件刀-屑摩擦因数的方法,并通过直角切削Al6061-T6工件的有限元仿真试验,获得了一组不同切削控制参数组合条件下的切削状态参数数据。根据该数据拟合出剪切角φ、刀-屑摩擦角β、剪切应力τs关于刀具前角γ0、进给量f和切削速度v的经验公式,并通过一组直角切削试验,验证了所得经验公式的有效性。将新建经验公式应用于流屑角突变建模过程后,所得模型关于突变临界切削宽度的平均预测误差减小了27.2%。     

计算机辅助夹具设计的研究内容和发展沿革

全面综述了计算机辅助夹具设计(CAFD)的研究内容和发展沿革,包括CAFD系统的分类,CAFD的内容和设计过程,CAFD设计方法,国内外主要研究者分布情况等,并对该领域的发展趋势进行了预测。     

有限元法在拉刀结构方案选型中的应用

将有限元分析和三维实体建模技术引入拉刀设计,用三维软件UG建立了所设计的三种转子异形槽用拉刀的实体模型,用ANSYS软件对这三种拉刀进行了有限元结构分析,并根据所绘制的应力云图,选择了一种强度最好的拉刀方案。实践证明,该方案能够满足使用要求。     

基于平面表像法和多关节联动的刀具刃磨位姿调整

在工具磨床上刃磨刀具时,待刃磨面的位姿调整涉及复杂的空间平面联动变换,其角度调整的计算问题用一般方法很难解决。以平面表像法为基础,建立了刀具待刃磨面的平面像图,提出了一种将空间平面的旋转问题转化为射影平面内像点的移动问题,进而利用万向夹多关节联动旋转来实现刀具刃磨面位姿调整的方法,并给出了相应的计算公式。刃磨实验与建模仿真表明,所提方法能够方便地刃磨出具有不同切削角度组合的单点刀具。     

通用智能型连杆精度综合检测系统

一、系统特点通用智能型连杆精度综合检测系统是作者与江西发动机总厂联合研制的，用于发动机连杆几何精度（尺寸、形位误差）的综合检测实用系统。它具有以下特点：1．通用性系统的测量机构和连杆装央机构均可调或可换，能测量中心距130～200mm、大孔直径Φ50～Φ80、小孔直径     

具有3种工作模式的智能型连杆检测仪

介绍一种具有正常检测、反向检测和自我检测３种荼模式的智能连杆检测仪，该仪器能对各种型号的发动机进行杆进行高精度的全面检测，并能借助连杆标准件等，通过优化计算方法和提差分离技术对自身结构参数进行标定，结构误差进行自检。     

面向烧伤预防的麻花钻磨制工艺研究

基于所建立的麻花钻制造过程磨削温度场的有限元分析模型,分析了磨削工艺参数和加工路径对麻花钻磨削温度场,特别是造成磨削烧伤的磨削瞬时高温的影响规律。发现在具体的工况条件下,总可以找到一组既不发生磨削烧伤,又能获得较高磨削效率的磨削参数;采用从钻尖开始磨削螺旋沟槽和从主刃端开始磨削后刀面锥面,比从柄部开始磨削沟槽和从尾根转点开始磨削锥面更能降低整个麻花钻上的瞬时最高磨削温度值,避免烧伤的发生,提高麻花钻的磨制质量和使用性能。     

通用智能型连杆精度综合检测系统的设计

本文介绍一种由微机控制，能对各种连杆几何精度进行综合检测的实用系统的设计和两种连杆的实测结果。     

反求材料JC本构方程系数方法的改进

基于材料切削过程的有限元仿真结果和切削实验数据,提出一种采用多元函数的下山单纯形法来修正材料的本构方程系数的改进方法。该方法充分考虑材料Johnson-Cook(JC)本构方程系数的物理意义,将修正系数数目从5个(A、B、n、C、m)降低为2个(C、m),从而减少了修正过程中40%的有限元仿真工作量。将改进方法获得的45钢JC本构方程系数代入Advant Edge软件,预测出的主切削力Fc和切削推力Ft的平均相对误差分别为13.82%和10.04%,与原方法产生的误差基本相当,从而验证了所提方法的有效性和可行性。     

基于平面表像法的任意刃形钻头切削角度的建模与测量

根据钻头前刀面的数学模型,应用平面表像法理论建立了计算曲线刃钻头主刃各点在不同参考系下的工作切削角度(包括工作前角、工作刃倾角、工作主偏角等)的像图。以此为基础,提出一种通过测量主刃投影曲线间接测量主刃各点切削角度的新方法,较好地解决了任意刃形钻头切削角度的测量问题。试验证明,该方法正确而有效。