浅析色谱法测定粗苯馏程

传统蒸馏法测定粗苯馏程蒸馏实验,分析速度慢,人为因素影响误差大,并污染环境和损害人体健康。探讨了用气相色谱分析法测定粗苯馏程替代蒸馏法,该方法粗苯馏程实验分析速度快,测定重现性好,其结果准确度和精密度高。     

复杂光照下的人脸肤色检测方法

复杂光照对人脸肤色检测具有重要影响。在YCbCr颜色空间建立复杂光照条件下的人脸肤色模型,然后利用该模型检测人脸图像的肤色区域,并对检测结果利用4-连通区域的几何特征消除非人脸区域,最后利用连通元复原误检的人脸肤色区域。实验结果表明,该方法可以实现复杂光照下人脸肤色区域的准确检测。     

碳钢焊接烟尘治理技术探讨

从焊接车间的环境污染因素分类、成因、特性及对操作者健康的危害机理入手,在充分借鉴国内外相关处理技术与设计理念的基础上,针对我国一般工业企业的实际情况提出相应的治理方法。对焊接车间环境污染控制技术的发展进行了展望。提出焊接车间环境污染控制工程的设计原则。为完善现有治理理论和提高现有设计的处理效率提供科学参考。     

WSN中定向谣传路由DRR模型的改进与仿真

针对定向谣传路由DRR算法的不足,提出了改进的算法模型IDRR,主要体现在以下两点：（1）在DRR算法的事件agent和查询agent发送方向上引入了虚拟Sink节点和虚拟Source节点。（2）获得Sink节点地理位置信息以后,利用Sink节点的地理位置信息和节点的剩余能量来确定一条优化的数据传输路径。仿真结果表明：改进后的IDRR算法提高了事件agent和查询agent的相交概率,均衡了网络节点的能量消耗和延长了网络的生命周期。     

基于PLC控制的液动机械手设计

基于可编程逻辑控制器(PLC)控制的液动机械手的结构和液动工作原理,根据机械手的工作流程制定了可编程序控制器的控制方案.选取合适的PLC型号,对PLC系统的I/O口进行分配,编制控制程序.实际运行表明,该液动机械手控制简单、运行可靠、系统扩展性强.     

排采制度对煤粉运移的影响原因浅析——以某区块B1煤层气井为例

本文结合某煤层气区块内B1井的实际排采资料,应用煤储层岩石学和渗流力学理论,分析了排采制度对煤粉运移的影响,认为影响原因包括储层粘土矿物的含量、流体渗流速度、孔隙结构变形和割理闭合、气水两相流等;并建议在煤层气井的排采过程中,应做到缓慢、稳定、连续,延缓气水两相流的出现时间,尽量在临界解析压力之上扩大解析半径,避免因渗流速度过快而导致煤粉运移、孔隙结构变形和割理闭合,最终实现煤层气的大面积解析和产出。     

煤矿采空区地基稳定性评价的VBA程序设计

大面积的采空区给城市的建设带来极大的不利影响,大多数建筑物在建设前需要对采空区进行回填、灌浆等人工地基处理,造价非常高,因此需对采空区场地的稳定性做出正确的评价。基于Excel的VBA程序,根据相关规范公式编制了针对煤矿采空区地基稳定性评价的计算程序,该程序能对拟建场地的多点、多区域进行快速计算,得到最大残余沉降、曲率、倾斜、水平变形、水平移动等参数,根据这些参数进而能够准确地绘制出各种等值线,实现地基稳定性的正确评价。     

镁合金表面铈盐掺杂硅烷膜的腐蚀电化学行为

目的为进一步提升镁合金表面常规硅烷膜的耐蚀性能。方法在γ-氨丙基三乙氧基硅烷溶液中掺杂0.50 g/L硝酸铈,采用简单化学浸渍处理,在AZ91D镁合金基体表面制备了铈盐掺杂硅烷膜。借助扫描电子显微镜(SEM)观察了铈盐掺杂前后硅烷膜的表面微观形貌,通过开路电位-时间曲线、电化学交流阻抗谱(EIS)和中性盐雾试验(NSS)研究了铈盐掺杂对5%Na Cl溶液中硅烷膜耐蚀性能的影响。结果铈盐掺杂硅烷膜比普通硅烷膜更厚且平整,其致密性、均匀一致性较好,完全覆盖了镁合金基体,已看不到磨痕。铈盐掺杂硅烷膜的稳定电位约为-1.31 V,且需要的稳定时间最长。铈盐掺杂硅烷膜具有更大的低频阻抗数值,有效遏制了侵蚀性粒子向镁合金基体的迁移和扩散,避免了镁合金基体发生阳极溶解反应。结论采用向硅烷溶液中添加硝酸铈的方法,能够在AZ91D镁合金表面制备出铈盐掺杂硅烷膜。由于铈离子在某种程度上修复了硅烷膜层中的微裂纹和缺陷,显著提升了硅烷膜的耐蚀能力。     

KHM170型卧辊磨制备钢渣超细粉工业试验研究

基于KHM170型卧辊磨的钢渣超细粉制备终粉磨工业试验系统,在给定钢渣粉、矿渣粉、水泥熟料粉的质量和粒度范围内,进行用钢渣粉部分代替矿渣粉制作水泥混凝土的强度试验。结果表明,KHM卧辊磨终粉磨系统可以实现钢渣超细粉终粉磨,可用于以热焖渣、滚筒渣为原料制备钢渣微粉的工业化生产;矿渣粉中掺加质量分数不超过30%的钢渣粉,且在满足钢渣粉比表面积大于矿渣粉比表面积和水泥熟料粉比表面积时,可以作为优选的混合材料大量用于混凝土。     

ITER导体总体气密性检测系统的真空抽气与漏率标定

介绍ITER导体总体检漏系统布置,对检漏系统的粗真空抽气时间和高真空抽气时间进行具体计算,其中高真空抽气时间计算运用两种数学方法:特别积分法和Runge-Kutta法.介绍了检漏系统标定的重要仪器之一的标准漏孔,最后叙述检漏系统的标定实验并计算出此系统的最小可检漏率Qmin=1.4×10-11 Pa·m3/s,满足导体漏率检测要求.