高铁闪锌矿低温低压浸出新工艺研究

在硫熔点温度以下对铁闪锌矿进行加压浸出试验研究,重点考察浸出温度、时间、矿物粒度、氧分压、初始酸度等因素对锌、铁浸出率的影响。结果表明,在115℃、氧分压500kPa下浸出3h,锌浸出率可以达到97%以上,溶液铁含量低于2g/L。     

中条山低品位铜矿石的细菌浸出研究

为了提高铜的浸出率和浸出速率,对中条山的低品位铜矿石进行了细菌浸出研究,对细菌浸出的介质进行了选择,并对细菌浸出的ｐＨ值、接种量和适用的温度等因素进行了条件选择试验．结果表明,细菌浸出在２０－３４．５℃之间均有氧化浸出活性,在最佳条件下,８６ｈ内铜的浸出率可达到约８０％,比硫酸和Ｆｅ３＋联合浸出的浸出率约高５％。     

我国深海金属矿产资源加工利用技术

综述我国15年来深海矿物资源加工技术研究的发展与现状,包括深海矿物的选矿预处理、冶炼加工、深海矿的直接利用、尾渣综合利用等研究方面取得的主要成果,分析了深海矿物资源加工技术的发展趋势。     

含锌铁钒渣的回收利用

2006年中国的锌产量超过300万t,其中约45%的锌浸出渣采用热酸浸出-铁钒除铁工艺处理,使得每年铁钒渣的产出量超过100万t〔1〕。由此总的堆存铁钒渣数量超过2000万t,并导致对环境潜在的污染。铁钒渣中平均含锌量约为6%,总的锌含量达到120万t。另外部分铁钒渣富含稀有金属如Ga、Ge、In和贵金属如Ag等,利用价值非常高。本文提出一种铁钒渣的处理工艺流程。铁钒渣首先在回转窑中焙烧得到含锌烟尘,该烟尘经过浸出-净化-电积生产锌锭。稀有金属在净化过程中回收,最后窑渣浮选得到铁精矿。低浓度SO2烟气经过除尘,吸附和解吸生产液体SO2。该技术能回收铁钒渣中所有有价金属并减少对环境潜在的污染。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

合成硫化铜的细菌浸出研究

对合成硫化铜进行了细菌浸出试验,考察了Fe2+浓度和矿浆电位对铜浸出率的影响,以及细菌在铜浸出过程中的作用。结果表明,在Fe2+浓度88mg/L、矿浆电位大于550mV、浸出30天时铜的浸出率大于99%,细菌绝大部分是以间接作用机理进行浸出的。     

大洋多金属结核与富钴结壳合并还原氨浸工艺研究

以大洋多金属结核和富钴结壳按一定比例混合后的矿物为原料,在氨性体系中,以亚铜离子为催化剂,一氧化碳为还原剂,考察配矿比、硫酸铵浓度、氨浓度、亚铜离子浓度、温度等对有价金属浸出率的影响。结果表明,最佳浸出条件为:富钴结壳占比25%、硫酸铵浓度25g/L、体系总氨120g/L、亚铜离子浓度10g/L、温度50℃、一氧化碳流量20mL/min。在上述最佳条件下Ni、Co、Cu、Mn浸出率分别为97.15%、93.68%、92.64%、20.90%。实现了多金属结核和富钴结壳的合并冶炼,解决了单一富钴结壳氨浸法处理时钴浸出率低的难题。     

返酸浸出磷矿中的稀土

采用湿法磷酸工艺的返回酸浸出磷矿中伴生稀土与磷,稀土与磷以磷酸二氢盐的形式进入溶液。考察温度、浓度、时间、液固比等因素对稀土与磷浸出的影响。结果表明,适宜的浸出条件为:返回酸浓度25%、温度65℃、液固比10∶1、浸出时间8h,在此条件下,稀土浸出率可达90.4%,磷浸出率达98.7%。     

处理火法炼锌焙烧烟尘的新方法

处理火法炼锌高温流态化焙烧过程所产的烟尘，采用回转窑二次焙烧流程。该流程存在着燃料消耗较高，劳动条件差和环境污染等严重问题。针对二次焙烧工艺的这些问题。本文提出用湿法冶金和浮选两种新方法处理火法炼锌焙烧烟尘，并从理论上对所采用方法进行初步可行行性探讨。     

多金属结核氨浸液中镍钴铜的萃取分离

采用LIX84从氨性溶液中萃取分离镍、钴、铜。首先采用 5级逆流共萃铜、镍 ,钴留在萃余液中 ,含铜、镍的负载有机相经二级洗涤氨 ;用镍电解废液进行 7级逆流选择性反萃镍 ,实现镍与铜的初步分离 ;然后从含铜有机相中反萃铜得到纯净的硫酸铜溶液 ,选择性反萃镍得到含有少量铜的粗镍液 ,该液仍采用LIX84萃取脱铜 ,并回收铜 ,从而将铜、镍彻底分离 ,实现了用一种萃取剂分离氨浸液中的镍、钴、铜。联动连续运转试验结果表明 ,采用本研究确定的萃取工艺流程和萃取设备处理氨浸液 ,萃取分离效果好 ,试验结果稳定、可靠。金属回收率高 ,萃取回收率分别为 ( %) :Ni 99 0 ,Co 99 7,Cu 99 9。