关节臂式坐标测量机的虚拟样机模型及仿真

基于虚拟样机技术对六自由度关节臂式坐标测量机的测量空间进行研究和仿真,建立了六自由度关节臂式坐标测量机的测量运动学数学模型和虚拟样机模型。在建立起虚拟样机模型之后用图解法对其进行了检验,并将得到的虚拟样机模型与运动学数学模型进行比较验证,结果表明虚拟样机模型能够准确地反映测头位姿,方便有效地进行整个测量空间的运动仿真。正确的虚拟样机模型与测量运动学模型是研究测量机的误差空间分布的必要环节,为下一步工作奠定了研究基础。     

三坐标测量机无碰撞检测路径的生成

针对三坐标测量机检测路径的优化与安全问题,提出一种无碰撞检测路径的生成方法.先对测量点按其参数加权和大小规划检测顺序形成初始路径,再通过对测头扫描体表面与零件表面求截面交线进行碰撞检测,结合轴向包围盒过滤提高碰撞检测的效率;对于碰撞的路径段,先对可能存在的外圆特征进行碰撞规避,再对其他碰撞采用启发式规则进行避障移动规划,结合设计的一个扩展包围盒进行避障点设定.最后通过实验验证了文中方法的可行性.实验结果表明,该方法可以在较短时间内生成有效的较优路径,同时能很好地避免碰撞.     

基于Delaunay三角剖分的半径补偿新算法

合理的半径补偿算法能有效提高逆向工程的最终精度.在分析了现有半径补偿算法及其相应优缺点的基础上,针对三角网格法,通过Delaunay三角剖分思想的引入,提出了一种基于Delaunay三角剖分的半径补偿新算法,并对其中三角剖分的优化准则、边界点的处理等关键技术进行了详细的阐述,最后以增压器叶轮为例,实现了叶轮叶面测量数据的半径补偿.     

高精度科技测量仪 法如华夏臂亮相中国

法如科技FARO是世界上自主开发和生产第一台便携式三坐标测量臂和激光跟踪仪的厂家,同时也是目前世界最大的便携式坐标测量机的制造商。作为世界领先的便携式计算机辅助测量系统设备供应商,美国法如科技公司在1月12日隆重推出专门针对中国市场度身打造的全新品——法如华夏臂!     

王小谟 做领先世界的中国预警机

王小谟(1938年11月—),雷达专家,中国工程院院士,中国现代预警机事业的开拓者。专注雷达事业50余年,率先提出自主发展国产预警机装备,主持研制中国第一部三坐标雷达、中国第一部中低空兼顾雷达等多部先进雷达,突破“两高一低”技术,实现“小平台、大预警”,为中国预警机技术的发展体系奠定坚实基础,引领中国预警机实现跨越式发展。2009年获国家科技进步奖特等奖,2013年获国家最高科学技术奖。2009年10月1日,在国庆60周年阅兵式上,由王小谟主导研制的中国预警机——“空警2000”和“空警200”作为领航机型,引领机群分秒不差地飞过天安门广场,看台上的王小谟流下了激动的眼泪。     

接触触发式探头结构优化设计

设计了一种适用于微纳米三坐标测量机的高灵敏度接触触发式探头。介绍了该探头的结构和原理,建立了探头的灵敏度模型和刚度模型,依据三维方向等灵敏度和等刚度的原则,利用最优化方法得出了探头结构参数的最优解。对探头的刚度进行了仿真验证;分别对探头的刚度、分辨率以及稳定性进行了实验测试。实验结果表明:该探头在三维方向上的刚度均小于1 mN/μm,且近似相等;分辨率高于50 nm;当环境温度的波动范围小于±0.025℃时,探头在1.3 h内的漂移量为20nm。     

激光干涉仪在大型三坐标测量机示值误差快速测量中的应用

提出一种使用激光干涉仪快速测量大型三坐标测量机示值误差的方法。描述了校准方法原理,建立了测量模型,探索了试验程序和试验方法,并给出对三坐标测量机示值误差校准的具体方法和步骤,使测量过程中激光干涉仪引入的误差尽可能减少,最后给出校准结果。分别采用激光干涉仪与传统标准量块得到的校准数据比对结果表明,激光干涉仪在大型三坐标测量机示值误差的校准中更加准确、可靠。     

基于三坐标测量机的送瓶变距螺杆导程误差的检测与数据分析

本文介绍了通过接触式三坐标测量仪对送瓶变距螺杆进行取点的方法,分析了该送瓶变距螺杆导程误差的检测数据,再利用CAD对螺距进行送瓶距离进行螺距的变化判断,与理论计算的数据进行比较,得到其导程变化的综合误差。通过该方法的检测与分析,能大大提高检测的精度及导程误差的数据分析的精确性。更有利于送瓶机构运动特性的研究,同时,为检测螺杆综合动态误差打下基础。     

涡轮盘榫槽齿距测量方法探析

航空发动机涡轮盘榫槽齿距尺寸偏差是榫齿齿形单项测量项目之一,榫齿齿距尺寸准确度直接影响M尺寸、相邻滚棒尺寸。本文介绍了投影测量法、三坐标测量法、光纤测量法3种齿距测量方法的测量过程和结果的分析,论述了3种测量方案的特点和适用范围。     

坐标测量机不同角度测头一致性的控制

在测量复杂零部件时,坐标测量机往往需要运用多个角度的测头才能完成一次测量任务。在测量过程中,操作人员通常只关注单个测头的误差,却忽略了不同角度测头相互之间的联系,引起误差。因此,不同角度测头的一致性必须加以控制。