基于灰色系统理论的我国钢铁产业与GDP关系研究

在收集2000～2017年我国GDP和钢铁产业共10个指标数值的基础上, 运用灰色系统软件, 计算出了4种灰色关联度矩阵。经分析, 找出了最(准)优系统特征行为序列、准优和次准优相关因素序列、最差和次最差相关因素序列。对GDP和钢产量进行延迟后的灰色关联度分析, 找到了延迟的年份。运用灰色预测软件GM(1, 1), 对9个指标2018～2021年的发展进行了预测, 误差很低, 反映了各个指标的增长态势:GDP、GDP增长率和铁矿石进口量呈现高速增长的态势; 钢产量、钢消费量、钢进口量、钢自给率将呈现平稳增长的态势; 而铁矿石产量、铁矿石自给率则将持续下降。     

精冲模具磨损及对制件棱边质量的影响

基于精密冲裁的加工过程,选用DEFORM-2D有限元软件建立出其精密冲裁模型,利用Archard磨损理论对冲裁模具的磨损量等进行了预测,并采用简化刃口与磨损刃口两种形式对精密冲裁进行模拟,系统地揭示出模具特征点上的磨损深度值、制件棱边质量的变化,以及不同刃口磨损状态下板料等效应变、静水应力分布的变化规律.对进一步规范模具更换周期,进而优化模具结构具有重要意义.     

MQL切削中喷雾特性对加工效果的影响

在最小量润滑(MQL)切削中,切削液以细小雾状形式被高速射入切削区,喷雾特性对加工效果有着至关重要的影响。首先应用激光三维粒子动态分析仪(3D-PDA)测试系统对MQL系统中的喷雾特性进行了研究,找出了雾滴的速度、雾滴粒径的分布规律,在此基础上,进行了车削实验,探讨了取得良好加工效果的喷雾参数。     

高速精密车削中心主轴系统动态特性的研究

高速精密车削中心主轴系统的动态特性对高速精密加工的系统稳定性和加工精度会产生重要影响.应用试验方法研究了高速精密车削中心主轴系统在安装工件后动态特性的变化规律.研究表明在安装了不同的工件后主轴系统的固有频率随着工件悬臂长度而呈下降趋势,但在局部长度下当阻尼的增加超过刚度减少,则系统的动柔度反而下降;主轴夹紧力越大,其整体系统固有频率越高,而阻尼则呈下降的趋势;不同的工件材料在大悬臂长度时动态特性相差较大,但在小悬臂长度时的动态特性相差较小.     

高速切削振动的形成及其控制

基于系统工程理论,阐述了高速机床结构、工具系统构成、工件材料特性、切削参数选用和加工环境状况是导致高速切削加工振动形成的主要原因。探讨了高速加工振动形成的机制,并针对高速加工系统各部位控制的特点,提出了主动控制高速加工振动的主要控制策略及改进途径。     

HSK热缩刀柄-刀具失效分析

为充分发挥HSK热缩刀柄在高速加工中的应用潜能,分析了HSK热缩刀柄在高速加工中的失效形式,对材料强度失效和夹紧力失效两大方面进行了详细分析,并提出了相应的应对方法。综合考虑了HSK刀柄和刀具尺寸、过盈量、材料特性、离心力、传递扭矩等因素的影响。一般情况下,夹紧力不足是夹紧系统高速旋转失效的主要原因。对HSK热缩刀柄的失效形式进行了总结,并且分析了其主要原因,利用ANSYS进行了仿真验证,得出有益的时效应方案,为HSK热缩刀柄在实际加工应用中提供指导依据。     

液压膨胀夹头的径向刚度分析

液压膨胀式夹头刀柄是一种采用液压膨胀原理夹持刀具的超高精度刀具夹头,夹头的径向夹持刚度对加工零件的表面质量以及夹头刀具的整体震动都有着非常重要的影响。为了充分发挥液压膨胀夹头刀柄在高速加工中的应用潜能和效用,利用有限元分析法对静压膨胀夹头的径向夹持刚度影响因素进行了分析。分析了夹头-刀具的配合间隙、油腔凸起长度、油压以及转速对夹头径向夹持刚度的影响,研究结果对于夹头的生产制造和合理控制加工质量提供有效的依据和参考。     

工科专业实践环节与课外科技活动结合模式的探索

在国内外竞争日趋激烈的今天,高校加强大学生创新实践能力的培养,对提高大学生素质极其重要。本文根据高校专业实践环节的特点,分析了学生实践能力培养的现状及形成原因,积极探索大学生课外科技活动与专业实践环节结合的途径和方法。     

基于Web的平台/插件式CAPP系统研究

针对CAPP系统的复用性、扩展性、柔性、网络化及协同化等问题,提出了应用平台/插件体系结构,开发了基于Web的CAPP系统。重点研究了平台/插件体系结构的CAPP系统的基本原理、总体结构、插件库模型、插件粒度划分流程和最终参考框架、平台与插件间的交互控制流程。详细分析了基于Web的CAPP系统的产品结构树、所见即所得的工艺设计、工艺设计规划、制造工艺资源管理等平台主要功能及其实现方法,并通过实例验证了系统的可行性。     

直角切削过程中应变的有限元分析

基于材料模型,断裂准则,刀具与工件以及切屑的接触关系等建立了分析直角切削过程中应变的有限元模型。根据有限元分析结果分析了正常切削过程中3个变形区和两侧方向应变以及应变造成的主要影响,两侧方向应变形成了两侧方向毛刺;第一变形区和第三变形区的应变使工件表面产生了变质层;第一变形区和第二变形区形成切屑并影响切屑的应变分布。