Master CAM在数控增量成形中的应用

介绍了金属板料数控增量成形的基本概念，根据金属圆锥形和直壁圆筒零件的形状特点，叙述了圆锥形和圆筒形等典型零件的一次成形和多次成形加工方式的选择方法，并给出了利用Master CAM曲面流线加工方式加工圆锥件和挖槽加工方式加工直壁圆筒件的工艺参数、工具头成形路径以及成形加工步骤。     

厚壁管件自由减径挤压的研究

对厚壁管件自由减径挤压成形的约束条件及变形情况进行了分析，提出了用等厚流动模型的上限分析法来确定变形工步参数、变形载荷，从而为选择合理的变形程度及工步参数提供了理论依据。     

汽车门框空腹铝型材弯曲工艺

空腹铝型材弯曲易产生断面畸变，起皱、表面压伤等缺陷，探讨了产生缺陷的原因，克服缺陷的措施，成功地设计了汽车门框铝型材弯曲模具，对该类型材弯曲工艺开发具有指导意义。     

扁挤压筒内铝型材挤压的上限研究

应用上限法建立了扁挤压筒内铝型材挤压的等挤压比流动模型，得到了3次多项式表示的流线方程，给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式，获得了最优上限挤压应力的数值解；分析了挤压比、挤压筒截面及型材截面形状等参数对挤压力的影响，得到不同长宽比A／B的扁挤压筒内挤压应力的计算线图，具有实用价值。理论计算与实验结果吻合很好，验证了该模型的可行性。     

多腔壁板铝型材挤压过程模拟与模具设计

以典型的多腔壁板铝型材为例,应用Pro/E建立了分流组合模的几何模型,利用锻造专用有限元软件对多腔壁板铝型材挤压过程进行了数值模拟,并对多腔壁板铝型材挤压模设计以及挤压过程数值模拟中的关键问题进行了研究,以期提高模具设计质量和效率,实现模具开发的高质量、低成本、短周期。     

冷挤压组合凹模的计算机辅助设计

以综合屈服极限作为凹模设计参数，根据凹模内壁是否能承受切向拉应力分别分析了组合凹模的受力情况，得到了每层凹模的最佳设计尺寸及其过盈间隙。在此基础上，以Visual Basic 6．0为平台，开发了冷挤压组合凹模的优化设计程序。     

矩形花键冷挤成形的试验研究

本文对汽车后轿传动轴矩形花键采用冷挤成形工艺生产,进行了工艺分析。设计了矩形花键冷挤成形用齿形组合凹模。对花键采用冷挤工艺成形时的变形载荷、合理毛坯尺寸、花键齿形流动充填情况等,进行了试验研究。试验结果表明:用冷挤工艺生产的花键,表面粗糙度、尺寸精度均满足设计要求,是一种投资少、效率高的少无切削加工花键的先进工艺。本文以IVECO车和跃进车后桥传动轴的矩形花键冷挤成形为例,进行了冷挤组合凹模的设计,试验分析了花键冷挤成形工艺的变形特点。     

基于挖槽方式的直壁件增量成形方法

直壁件的多道次增量成形工艺路径繁琐,参数设置复杂.为了达到壁厚均匀性原则的要求,提高成形极限,提出将多道次成形思想融入挖槽加工中,设计了用普通挖槽方式加工筒形件的实验,并进行了成形分析.在此基础上,通过对自动编程挖槽NC程序的补充和修改,分散下刀点,在壁厚薄弱位置增加抬刀,成形出半径30 mm、深度27 mm且变形较均匀的筒形件.     

带分度装置的冲孔模

拉伸件圆周分布的多个孔通常需要多次冲压成形,采用分度装置则可以在1副模具上一次装夹冲出。介绍了一种带手工分度装置的冲孔模,模具结构简单,操作方便,生产效率高,避免了多次冲压定位困难、精度低的问题,工件质量好。     

空腹型材压弯过程的失稳研究

空腹型材压弯过程中的极限压弯半径与型材几何参数有关,现基于有限元模拟软件DEFORM-3D,首先模拟得出一定尺寸范围内矩形空腹铝合金型材的极限压弯半径,然后将其与TIMOSHENKO S P的理论预测结果进行比较,并分析了差别出现的原因,最后提出了可扩展用于多元函数关系的数据整理方法,结合模拟所得数据给出了该范围内其他尺寸矩形空腹型材极限弯曲半径的预测方法,对压弯过程中的腹板变形预测以及压弯模具设计有一定的指导意义。