负荷分配对精轧带钢温度的影响

用带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地研究了负荷分配对带钢精轧轧制过程中变形温升、水冷温降以及精轧出口温度的影响,并总结出了相应的规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

铌微合金钢形变诱导相变的上限温度

在Gleeble 1500热模拟实验机上进行单道次压缩实验,通过改变变形量以及变形后立即淬火的方法,研究了应变量对微合金钢形变诱导相变上限温度Ad3的影响.还通过不同温度的奥氏体化,研究了铌对微合金钢形变诱导相变上限温度Ad3的影响.结果表明,Ad3随应变量的增大而升高,并且当应变量较大时,Ad3趋于不变;铌对形变诱导相变有强烈的促进作用.     

中厚板热矫直机压下模型

矫直机压下模型主要由入、出口矫直辊的压弯量设定和矫直辊的弯辊量设定组成.根据梁的弹塑性弯曲理论,矫直辊的压弯量应该由作用在板材上的反弯挠度来确定,即通过确定弹复挠度、残余挠度而得到反弯挠度,从而得到矫直辊的压弯量;矫直辊的弯辊量由最大原始曲率及入口板件厚度的塑性变形层深度来确定.研究结果表明计算值与实际设定值较吻合.     

低成本耐候钢的高温热变形行为

 通过在MMS100 SIMULATOR热/力模拟实验机上的热压缩实验，研究了不同热变形条件下耐候钢的变形抗力，考察了变形温度、应变速率及变形程度与变形抗力之间的关系。结果表明：变形温度和应变速率对耐候钢变形抗力的影响最强烈；耐候钢的变形抗力随变形温度的升高而下降，随应变速率的提高而增大。用实测值回归出了耐候钢的新型变形抗力模型，而且该模型具有较高的拟合精度。     

冷连轧机过程控制在线负荷分配方法

介绍了一种在线使用的冷连轧机负荷分配方法:通过查询数据库得到初始的负荷分配模式和负荷分配比,利用该负荷分配模式建立单目标负荷目标函数;采用简化的Newton Raphson法迭代求解非线性方程组,得到负荷分配的初始结果;根据第5机架轧制带钢长度对负荷分配结果进行修正,以克服轧制过程中带钢打滑现象;对负荷分配结果进行极限值的检查修正并最终确定负荷分配结果。该负荷分配方法用于在线,有较好的使用效果。     

热轧板带钢冷却过程中热力耦合计算及变形分析

采用有限元分析工具ANSYS，利用不同的表面传热系数，进行了热轧板带钢在常规强制对流层流冷却(冷却速度在30℃／s左右)以及超快速冷却(UFC，短时冷却速度可达300℃／s以上)情况下的热力耦合分析，计算出带钢在不同冷却强度下温度与应力的二维分布，在此基础上进行了残余应力及由此引起变形的理论分析。通过比较分析的结果，初步得出UFC的适用范围。     

基于数据挖掘的中厚钢板轧制负荷分配方法的研究

为了提高中厚钢板轧制负荷的预测精度，提出利用在线智能化信息处理技术进行建立轧制过程负荷分配模型的新方法。该方法采用知识发现(KDD)和数据挖掘(DM)对轧制运行数据库进行挖掘，建立知识模型和数学模型相结合的负荷分配模型。实现轧制过程负荷模型的在线维护和优化。离线模拟与在线应用证明了该方法的有效性。     

热轧带钢层流冷却的控制策略及其应用

阐述了热轧带钢层流冷却常用的7个控制策略，即前馈控制、反馈控制、自适应控制、带钢头尾冷却控制、带钢边部冷却控制和对带钢厚度的适应性冷却控制以及对升速轧制的适应性冷却控制的内容及其发展，同时还简单地介绍了这些控制策略在国内某些热轧板厂的实际应用情况。     

层流冷却过程中带钢温度场数值模拟

分析了带钢层流冷却过程中的传热，并利用有限元法对层流冷却过程中带钢温度场进行了模拟计算。结果表明：随着轧件厚度的减薄，在带钢厚度方向上的温差逐渐减小；冷却速度不同时，带钢表面温度和中心温度的变化趋势以及波动幅度相应发生变化。在进行模型计算时，应合理考虑带钢厚度及内部热传导的影响。这对提高数学模型的精度，控制卷取温度，提高产品质量以及指导生产具有重要意义。     

首钢中厚板加速冷却过程的微跟踪控制

中厚板控制冷却时钢板的长度方向温度不均,冷却过程加剧了钢板纵向的温度不均匀性。采用钢板微跟踪控制可以减小或消除钢板纵向的温度不均。本文结合中厚板生产实际,采用二级计算机系统实现了钢板冷却过程的微跟踪控制。通过采用微跟踪控制,将钢板的纵向温差控制在±15℃以内。