快速成形技术发展的新趋势

快速原型（ＲＰ）技术随着成形工艺的进步和应用的扩展，其概念逐渐从快速原型向快速制造转变，从概念模型向批量定制转变；与此同时，成形设备也向概念模型、生产和专用成形三个方向分化。ＲＰ技术的发展日益依赖于实现“离散一堆积”过程的使能技术的发展。采用新的使能技术更新工艺，使成形过程与材料制备相结合；在应用上将向生物医学制造和微细制造领域拓宽。     

基于RP直接制造金属型方法

通过对现有成熟的RP工艺和几种新工艺的分析，指出了直接制造金属型是RP技术今后发展的一个重要方向。     

预应力钢丝缠绕机架的最佳设计

本文在机架实测和有限元计算的基础上,用解析的方法推导出作用在机架立柱上的弯矩公式。该公式得到较好的验证,能满足工程设计的精度要求。在该公式的基础上,建立数学模型,得出了机架的最佳设计方法。     

铝材无压余热挤压成形研究

为减少压余、节约生产成本,研究了使用氯化钠压余垫的无压余热挤压技术.通过采用不同挤压比、不同加热温度和不同铝/盐比的挤压实验,研究了铝材热挤压无压余工艺的成形性能.实验表明,无压余热挤压成形铝棒过程中压余垫端面上的比压力约为115～325 MPa, 压余厚度约为0.3～3.7 mm.对比传统挤压工艺,无压余挤压工艺所需要的挤压力约为传统挤压工艺所需挤压力的53%～82%,无压余挤压剩下的压余约为传统挤压工艺剩下的压余量的12%～32%.     

多喷头细胞受控组装过程的启停响应控制

基于多喷头的细胞受控组装技术,是快速成形技术与组织工程的交叉创新,是制备人体损伤组织器官替代物的重要途径。喷头的启停响应是其中的关键技术之一,与挤出单元的弹性形变密切相关。构建多喷头细胞组装试验系统,并对挤出过程进行了分析和试验验证。采用分段温度控制减小挤压力和弹性形变,并通过在启停过程中进行弹性形变的补偿-释放控制,有效地减小了启停挤出过程的响应延迟和流涎量,保证了多种细胞的受控组装成形精度。     

快速模具集成系统精度保证体系研究

介绍了利用ＲＰ技术的快速性和铸造工艺的成熟性制造功能性产品的ＣＡＥ系统,分析了影响产品精度的因素,提出了用非线性有限元分析三个主要成型阶段的精度,采用模式识别理论、误差理论、神经网络方法处理误差反馈问题,进行误差补偿修正和加工精度的预报,提高最终产品质量的方法。     

熔融沉积制造的热学模型和工艺控制研究

论述熔融沉积制造（ＦＤＭ）技术的成形机理;建立ＦＤＭ工艺堆积成形过程的传热模型,并对这类边界移动的传热模型采用数值解的方法求出在成形过程中层间对应位置上的温度分布情况,为分析粘结效果提供直接理论依据,通过实际成形实验,验证控制成形面散热条件对成形质量的作用。     

无木模铸型制造技术及其工艺研究

介绍1种新的快速成形工艺－无木模铸型制造技术，对其成型过程进行系统研究，以降低铸型树脂含量为目的，提出选择性填充的造型方法，并应用于造型实验，经浇注试验检验，铸型完全满足浇注工艺要求，可得到品质较高的合格铸件。     

基于CAD/CAM/RPM的快速模具制造技术

一、快速原型制造（ＲＰＭ）技术 快速原型制造（Ｒａｐｉｄ　Ｐｒｏｔｏｙｐｉｎｇ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ简记为ＲＰＭ）技术是基于离散／堆积成形思想的新型成形技术,是计算机、数控、激光和新材料等最新技术的集成与发展,是先进制造技术的重要组成部分。它由三维ＣＡＤ模型直接驱动快成形系统制造复杂形状三维物理实体（原型）,是继数字驱动设计（ＣＡＤ）和数字驱动制造（ＣＡＭ）之后的又一项为制造带来巨大变革的数字化制造技术。 ＲＰ的基本原理如下（见图１）： 通过三维ＣＡＤ软件建立物理实体的三维ＣＡＤ数字模型; 根…