正传动非零变位弧齿锥齿轮的设计

根据弧齿锥齿轮的非零变位原理，采用正传动可大幅度提高弧齿锥齿轮的强度和综合性能。本文通过一实例，参照封闭图选择变位系数，对零变位和非零正变位两种设计方案进行了比较，说明正传动非零变位弧齿锥齿轮在综合性能方面具有明显的优越性。     

螺旋锥齿轮超声研磨加工的机理与实验研究

提出了超声研磨加工螺旋锥齿轮的理论与方法,利用声弹性理论分析了超声波在齿面传播与反射的机理。超声研齿的材料去除以塑性流动去除为主,机理可归结为磨粒锤击微切削、弹跳冲击与研磨液空化效应。试验证明,超声研齿的材料去除率为普通研齿加工的3倍,且齿面质量明显提高,齿面粗糙度Ra为0.2μm,水平截距c为1.2μm。最优工艺参数组合中转矩为0.12 N.m、转速为600 r/m in、研磨剂浓度为20%,其中转矩对材料去除率的影响最为显著,达到68.11%;其次为转速。对最优工艺参数组合所作的验证试验,材料去除率MRR指标与预测值基本相符。     

超声研齿振动子系统的研究与变幅杆设计

介绍了超声研齿的原理与方法,对超声研齿振动子系统进行了研究与分析。依据四端网络的基本原理,利用力电类比的方法,给出了换能—变幅器的等效电路图,并通过电路运算,推导出换能—变幅器的频率方程和放大倍数的计算公式。据此,设计出了谐振特性良好的超声研齿换能—变幅器。最后对超声研齿振动系统的谐振特性进行了测量,理论计算与试验基本相符。     

基于一维测头准双曲面齿轮齿面偏差的测量

提出了基于一维测头准双曲面齿轮齿面偏差的测量及误差补偿方法。规划了齿面测量网格区域，并计算得到网格节点的坐标值和单位法矢。运用复杂曲面测量原理及误差补偿理论，建立了偏差数据补偿修正的计算式，得到了真实齿面在法线方向的偏差。在国产测量中心上使用一维测头对实际产品进行了齿面偏差测量，其结果与使用三维测头的M＆M3525测量中心的测量结果基本一致，从而验证了该测量方法的可行性和正确性。     

接触路径对弧齿锥齿轮接触应力和弯曲应力的影响

采用TCA、LTCA及弹性理论综合分析的方法研究了接触路径对弧齿锥齿轮接触应力的影响，利用有限元应力影响矩阵法分析了齿根弯曲应力状态，实验测定了接触路径倾斜度不同的弧齿锥齿轮的齿根弯曲应力。数值仿真与实验都证明，通过倾斜接触路径得到的高重合度弧齿锥齿轮齿面载荷分布合理，在强度方面具有明显的优越性。     

PG150砂轮修形器原理的研究及应用

PG150砂轮修形器是原西德AGW482滚刀磨床专用于刃磨大螺旋角滚刀时对砂轮进行成形修整的修形装置。该砂轮修形器采用的方法是通过一个廓形仪调用椭圆曲线来逼近砂轮的轴截形，当椭圆曲线调用合适时，可达到较高的修形精度。这里的关键就是要找到一条与砂轮轴截形最接近的椭圆曲线，即根据砂轮轴截形，用优化设计的方法来确定修形装置——廓形仪的调整参数，以获得理想的修形曲线，从而使修整后的砂轮轴截形与理论轴截形的误差达到最小，进而保证滚刀的刃磨质量。一、砂轮修形原理当一平面斜截一圆柱面时，其交线即为一椭圆，如图1所示。当…     

高重合度弧齿锥齿轮加工参数设计与重合度测定

给出了高重合度弧齿锥齿轮的加工参数设计方法。利用局部综合法、轮齿接触分析(TCA)、轮齿承载接触分析(LTCA)和啮合仿真技术,通过齿面接触路径倾斜,达到了高重合度的设计目的。该设计方法不改变轮坯的几何参数,不改变大轮的加工调整参数,可在现有的机床上使用标准系列刀具加工,实用性强。给出了三种齿面接触路径倾斜度不同的设计方案,进行了啮合仿真分析与重合度测定,结果证明,用该方法可设计出重合度达2.0～3.0的高重合度弧齿锥齿轮。     

准双曲面齿轮弯曲应力的计算

介绍了用有限元法来计算准双曲齿轮的齿根应力的方法.根据准双曲齿轮的有限元模型,分析了准双曲齿轮齿根应力的影响矩阵和载荷矩阵,并给出了其应力计算公式,这种算法比传统算法准确可靠.在最后一部分,给出了一个计算实例.     

弧齿锥齿轮中凹盘铣刀高效数控铣削及仿真

为了解决球头铣刀数控铣削弧齿锥齿轮时切削带宽小、效率低等问题,提出了基于中凹盘铣刀的弧齿锥齿轮五轴数控高效率铣削方法。在掌握弧齿锥齿轮几何构造的基础上,选用刀底带内凹的盘铣刀,先确定刀具侧倾角以避免齿槽底面的过切,再参考端铣刀加工自由曲面的理论确定刀具前倾角,以保证大的切削带宽。弧齿锥齿轮的数控铣削仿真验证了该高效铣削方法的可行性和正确性。     

基于蒙特卡罗法的弧齿锥齿轮弯曲强度可靠性分析

笔者运用蒙特卡罗法模拟确定了弧齿锥齿轮弯曲疲劳应力与强度分布,并对弯曲疲劳可靠度进行了模拟。通过研究分析可知,齿轮弯曲疲劳应力和强度均服从正态分布,弯曲疲劳的可靠度误差随着模拟次数的增加而逐渐减小,并对影响弯曲疲劳可靠性的应力随机参数进行了敏感性分析。研究结果表明,均值对弯曲疲劳可靠度的影响较大,标准差对弯曲疲劳可靠度的影响较小。