响应面中心组合设计法对染色工艺的优化

采用响应面中心组合设计法考察了碳酸钠用量、氯化钠用量、染色温度和固色时间对纯棉针织物活性染料染色K/S值的影响。通过回归分析、影响因子的方差分析、响应面和等高线图分析及实际染色实验验证,证明响应面模型能够准确地预测各工艺条件对K/S值的影响,得出最佳工艺条件为:氯化钠用量29.9g/L、碳酸钠用量14.5g/L、染色温度63.5℃、固色时间37.5min。     

分散染料对改性棉纤维吸附上染机理的探讨

通过测试分散染料在涤纶织物、未改性和改性棉纤维上的吸附等温线,得到了分散染料上染涤纶、未改性和改性棉纤维的热力学参数;通过测试分散染料在涤纶、未改性和改性棉纤维上的上染速率曲线,得到了分散染料在这些纤维中的扩散系数;探讨了分散染料上染改性棉纤维的吸附上染机理.结果表明,分散染料在改性棉纤维上的吸附类型属于Langmuir-Nernst混合型.     

官能团对有机硅柔软剂结构和性能的影响

综述了不同官能团改性有机硅柔软剂的结构、性能及应用特点。单官能团有机硅柔软剂由于官能团的性质不同导致其只能满足织物整理某一方面的要求．而多官能团有机硅柔软剂可以针对单官能团有机硅柔软剂的不足进行改性,解决黄变、亲水性等问题。最后,对有机硅柔软剂的发展方向进行了展望。     

莫代尔牛奶蛋白纤维针织物前处理工艺探讨

选用保险粉和精练剂MF对莫代尔牛奶蛋白纤维混纺针织物进行前处理.分析并测试了保险粉用量、碳酸钠用量、处理温度和时间4个因素对织物白度、毛效、强力和失重率的影响,通过正交实验对前处理工艺进行优化,确定了莫代尔牛奶蛋白纤维混纺针织物最佳前处理工艺为:保险粉用量8g/L,碳酸钠用量1.5 g/L,温度80 ℃,时间60 min.     

STC—6改性剂对PVA—丝蛋白共混纤维染料上染率及染色牢度的影响

探讨了PVA一丝蛋白共混纤维用STC—6改性剂改性的最佳工艺条件,以及改性后的该纤维弱酸性染料、活性染料和直接好料染色的上染率、染色牢度,测试了染色前后纤维的强力.结果表明,改性后,该纤维的染料上染率及染色牢度得到了不同程度的提高.     

聚羧酸盐在棉织物X型活性轧染中的应用研究

纯棉织物X型活性染料轧染时，使用聚丙烯酸盐（PA）和聚马来酸盐（PM）代替Na2SO4作促染剂。通过比较染色织物的表观色深（K／S值）、各项牢度和强力指标，探讨了聚羧酸盐作为促染剂应用于纯棉织物X型活性染料轧染工艺的可行性，并得出了最佳染色工艺条件。试验结果表明，当聚羧酸盐用量为50g／L时，染色织物的K／S值、各项牢度指标和强力均与用Na2SO4作促染剂时相当。     

含氮衍生物对免烫整理织物强力的影响

合成了一系列含氮衍生物作为免烫整理织物强力保护添加剂 ,并与国外免烫整理强力保护添加剂对比 ,测试了纯棉织物免烫整理后的物理机构性能。结果表明 ,添加适当用量的该类含氮衍生物在保持免烫整理效果的同时可以提高整理品的断裂和撕破强力保留率     

涤棉、毛涤混纺织物分散染料一浴法染色

合成了具有芳香共轭结构和反应性官能团的助剂，分析了它们与分散染料同浴时对分散染料在涤棉和毛涤混纺织物染色性能的影响。结果表明：在分散染浴中加入这些助剂，上染率达到60％－80％，皂洗牢度3－4级，湿摩擦牢度2－4级。     

马来酸酐丙烯酸聚合物酸性皂洗应用研究

根据文献合成了酸性皂洗剂马来酸酐丙烯酸(简称马丙)聚合物,并将其应用于棉针织物活性染料染色后的酸性皂洗中。分析了马来酸酐与丙烯酸质量比、马来酸酐丙烯酸聚合物用量、pH调节剂、pH值、洗涤工艺以及活性染料用量和结构对洗涤效果的影响,并将其与常规肥皂洗涤工艺进行了对比。结果表明,马来酸酐:丙烯酸质量比选择为3:7,用三乙醇胺调节其pH值至4.50,对于浅色织物(染料用量3%),马丙聚合物最佳用量为2 g/L;对于深色织物(染料用量7%),马丙聚合物最佳用量为3 g/L;酸性皂洗剂洗涤后,织物K/S值、色泽饱和度以及各项色牢度较高;且工艺流程相比,马丙聚合物酸性皂洗比常规肥皂皂洗可省去3道冷水洗和1道热酸洗。     

影响漆酶对活性染料皂洗废液脱色活性的因素

将漆酶应用于染液及皂洗废液的脱色降解中。实验发现,漆酶对0.1 g/L活性红BES纯染液脱色的最佳工艺条件为：漆酶用量1.25 g/L,pH值6.5,温度60 ℃,时间25 min。漆酶对含金属偶氮结构的活性染料脱色活性最好,对单偶氮、双偶氮、蒽醌结构的次之;对铜酞菁结构的几乎没有脱色效果。盐（硫酸钠）和肥皂对漆酶脱色活性抑制作用较小,但马丙的抑制作用较大。为提高漆酶对马丙皂洗废液的脱色效果,可通过加入添加剂进行改善,加入0.01 mol/L 的CaCl2后马丙皂洗废液的脱色率可由30.14%提高至51.62%,其他阳离子表面活性剂和硫酸铜的加入也会对漆酶脱色效果略有增强,但非离子或阴离子表面活性剂却不能。