用户宏程序在模具生产中的应用

本文介绍了在模具加工中用户宏程序的应用，较好地解决了几何形状规则对称的零件加工，简化了程序编制，节约了时间，为模具生产中数控机床的编程，新产品的更新换代，产品质量的提高提供了一种简捷的方法。     

大涝坝气田油气井远程监控系统设计与实现

大涝坝气田地处戈壁腹地,自然环境差、油气井压力高、安全风险大。通过自动化、信息化手段实现油气井生产状况的远程监控是油田发展的必然趋势。依据油气井生产实际情况,设计了一套远程监控系统。该系统以三维力控ForceControl监控组态软件和安控RTU为软硬件核心,对油气井生产过程实现全天候自动监控。详细阐述了油气井远程监控系统设计思路,包括系统结构原理、硬件和软件设计。实践表明该系统具有很好的推广应用价值。     

纯铜表面Fe-Al共渗组织结构及性能研究

利用固体粉末法在纯铜表面进行Fe-Al共渗,借助扫描电镜、X射线衍射仪和显微硬度计,分别测定渗层的组织结构及表面硬度,并对共渗前后纯铜表面耐磨及高温抗氧化性能进行了对比实验.研究结果表明,Fe和Al在紫铜基体中以固溶体形式存在,形成的含铝α (α γ2)组织提高了铜的表面硬度及高温抗氧化性能,而Fe作为形核核心有可能起到细化α γ2组织的作用,α γ2片间距减小可使表面耐磨性能相应提高.     

低碳镍材料焊接性能的研究

低碳镍材料优良的耐蚀性能和耐热性能使其在各种化工装置和高温结构中得到了广泛的应用,但其焊接性能较差,焊接过程中易出现焊接热裂纹、气孔、未熔合和焊缝成形差等缺陷,缺陷的存在影响了结构的使用性能。本文以Ni200为例,通过阐述其物理性能、分析了其焊接性能及其常见缺陷的产生原因,提出了在工艺上的改进和预防措施,对指导工程实践具有重要的现实意义。     

奥氏体不锈钢晶粒度对晶间腐蚀速度的影响

晶间腐蚀是诱导奥氏体不锈钢产生破坏的主要原因,而晶粒度对晶间腐蚀速度的影响不容忽视。通过在敏化温度和固溶处理温度对奥氏体不锈钢进行相应的热处理,利用草酸电解腐蚀法观察金相组织,并评定其晶粒度大小,通过极化曲线腐蚀实验,比较了奥氏体不锈钢晶粒度对晶间腐蚀速度地影响。实验结果表明奥氏体不锈钢在不同热处理条件下,其晶粒大小随保温时间延长而增大。随着奥氏体不锈钢组织的晶粒粗大,其晶粒度越小,奥氏体晶粒的晶间腐蚀的速度减慢。     

H2在Mo x S y 团簇上吸附解离的尺寸效应研究

浆态床加氢工艺可以处理不同来源的劣质重油、渣油,氢气的活化是重油加氢处理过程中发生的主要反应之一。钼基催化剂的分散性是影响重油加氢活性的关键因素。构建了Mo₇S₁₅、Mo₁₂S₂₆、Mo₁₈S₃₉、Mo₂₅S₅₄和Mo₃₃S₇₁团簇,利用密度泛函理论研究了团簇自身的稳定性、活性以及H₂在不同尺寸团簇上的吸附与解离过程。结果发现,在目前所建立的团簇中,其尺寸越小,结合能越低,最高占据分子轨道-最低未占分子轨道(HOMO-LUMO)能隙值越小,团簇稳定性越弱,活性越强。H₂在簇上的稳定吸附位点为边缘位点。随团簇尺寸增大,吸附能分别为-64.25、-34.60、-34.14、-7.20、-6.82 kJ/mol,吸附能绝对值减小,氢气分子与团簇的相互作用减弱,并且解离能逐渐增大,分别为13.76、33.14、53.64、60.75、64.47 kJ/mol。目前的结果表明,团簇尺寸越小,氢气的吸附解离越容易,显示出更高的活性。     

插脚级进模设计

分析了插脚制件的结构特点,讲解了插脚级进模的排样设计过程,总装设计过程和模具工作过程,介绍了斜滑结构在模具中的应用。     

降低浸出油溶耗的措施

简要介绍了油脂加工厂在降低溶耗方面应注意的问题和采取的措施,从而降低企业生产成本,取得一定的经济效益。     

紫铜表层Fe-Al共渗工艺研究

利用固体法Fe-Al共渗工艺,对紫铜表层进行强化处理。用JSM-6380LA型扫描电镜J、ED-2300能谱仪和HMV显微硬度计分析渗层的组织形态、成分和显微硬度,用MLD-10型动载磨料磨损试验机对三种试样进行耐磨性试验,结果表明:在塑性好的α1或α1+(α2+γ2)亚共析组织基体上,均匀分布有Fe、Al共渗的(α2+γ2)共析相,其耐磨性好于单渗Al和未渗的试样。随着加热温度的升高、保温时间的增长,渗层越深。     

工程师失败的原因何在

在回答“工程师为何失败?”这个问题之前,有必要扼要地讨论一下“何谓失败”.如果某人因为不称职而被调离工作,甚至被公司解雇无疑就是失败者.可是,在大多数情况下,并不是工作中不负责任,只是成绩不够理想,失败与否,并不是泾渭分明的.一般来说,所谓成功,就是得到所希望的一切.例如,某工程师虽德胜任现职,但如他发觉自己得不到鼓励和重用时,就会有失败感。这种心灰意懒不见得一成不变.在大多数情况下,工程师能克服自己道路中的障碍.研究表明,十个工程师中有三个产生过这种失败情绪;而这三个之中,有二个终于能振作起来,迈步向前.根据对失败的这种看法,工程师该做些什么,