改善Q420B铁塔角钢缺陷的冶炼制备工艺研究

通过扫描电镜和能谱分析,对Q420B铁塔角钢成品中出现的裂纹和表面凹坑缺陷进行研究.研究发现,此类缺陷与钢中含有的夹杂物有关,以硅酸盐类夹杂物为主.钢中的硅酸盐夹杂物,主要是由于浇注过程中液面波动导致保护渣卷入钢中而产生.为了改善角钢的裂纹和表面凹坑缺陷,提出优化措施:将保护渣黏度由0.626 Pa·s降低至0.450 Pa·s,加入Nb、Ti合金,并将浸入式水口插入深度控制在100～130 mm.     

高强度锚杆钢质量缺陷分析及工艺优化

对MG600产生的质量缺陷进行剖析,发现夹杂物超标是造成质量问题的主要原因。通过对转炉操作制度优化、精炼脱氧制度改进、采用连铸全程保护浇注以及钢包耐材材质和结晶器保护渣工艺,解决了在钢材表面裂纹、结疤、延伸率不稳定等质量缺陷,提高了锚杆MG600钢筋用坯质量,实现了稳定生产。     

转炉冶炼高铬铁水工艺研究与实践

高炉炼铁加入红土镍矿具有较高的降成本优势,但其中的铬元素进入铁水中,在转炉冶炼过程时出现了化渣困难、脱磷率低、铬回收率低等难题,制约着转炉生产顺行。对转炉冶炼高铬铁水存在问题的分析与生产实践、工艺研究,确定了铁水最佳铬含量为0.18%~0.25%。合理控制转炉终渣成分,Cr2O3含量控制在2%左右,解决了制约转炉吹炼的难题;依据转炉吹炼终点残余铬含量的不同,同步优化了相关运行规定及工艺制度,有效发挥了残余元素的价值,降低了钢中的Si、Mn、V等合金元素含量。     

提高60t转炉出钢口使用寿命的实践

石横特钢60t转炉通过改进出钢口组装工艺,优化出钢口更换工艺,调整挡渣工艺等措施对出钢口进行优化改进,减少了下渣量,提高合金收得率,改善了钢水质量,出钢口使用寿命由200~300炉提高至700~800炉,每月更换出钢口次数由6~8次减少至2~3次,减少出钢口耐材费用6 000元/月。     

泡沫渣抑制剂在60 t转炉炼钢生产中的应用

分析了转炉炼钢喷溅产生的原因和危害,并探讨泡沫渣抑制剂成分、加入量和加入方式对喷溅的影响。生产结果表明,抑制剂最佳的成分/%:10～15C,35～40Ca0,5～10MgO,25～30挥发分+灰分,粒度20～50mm,加入量2 kg/t,泡沫渣抑制使用后炉渣成分/%:43. 97CaO, 17. 95SiO₂,6. 8MgO,碱度2. 45,达到了预期效果,喷溅量由使用前300～600 kg/炉减少至100～300 kg/炉,吨钢可降低生产成本5～10元。     

SiO2含量对钢渣自粉化影响的机理研究

依据转炉钢渣化学成分特点,选择了以CaO 50%-SiO_210%-MgO 10%-Fe_2O_330%四元简单合成渣系作为试验基础渣系,向其中加入0~18%的SiO_2改性,研究了SiO_2增加量与钢渣自粉化率的关系。结果表明,较佳SiO_2增加量应该在8%~12%左右,即转炉钢渣的二元碱度值为2.5左右,此时0.154 mm以下钢渣粉化率能达到94.33%,钢渣自粉化效果较好。     

基于Web服务的电子政务数据交换中心的设计和实现

在分析原有数据交换模式的基础上，针对电子政务资源整合的需求，提出一种基于Web服务技术的数据交换中心的设计方案。介绍了数据交换中心的体系结构，以及数据交换协议、数据交换服务过程和数据交换适配器，并且在此基础上对其实现做了比较详细的描述。最后对数据交换中心的安全方案进行了介绍。基于本文设计思路的数据交换中心已经在某市电子政务平台中运行，取得了较好的应用效果。     

氟化钙对高铝烧结矿矿相组成、冶金性能的影响

以马鞍山钢铁股份有限公司生产的烧结矿的主要成分(TFe 56.7 Fe O 8.5%Ca O 9.8%Si O2 4.7%Mg O 2.4Al_2O_3 3.0%)为基础进行配比,其中Al_2O_3的含量固定在3.0%,CaF_2含量逐步增加到3.0%,将配好的原料在研钵中混匀,在压模机中制备试样,然后将试样放入氧化铝坩埚内加热,将烧好的试样进行打磨、抛光后,最后对试样进行矿相显微镜、XRD、SEM和EDS等分析,得到不同CaF_2含量烧结矿的平衡相组成,然后对CaF_2对烧结矿的物相组成、冶金性能的影响进行分析。结果表明:高铝烧结矿的主要矿相有磁铁矿、铝固溶复合铁酸钙、含有镁的赤铁矿及硅酸二钙,随着CaF_2含量的增加,F大部进入枪晶石相并导致该物相明显增加,铝固溶复合铁酸钙、硅酸二钙等显著减少,磁铁矿含量上升。在实际烧结矿中,添加CaF_2的量必须适量,添加少量CaF_2有利于强度的提高,有利于降低烧结矿的熔化性温度,改善了高铝烧结矿的软熔性能,稍微消弱烧结矿的还原性能。