催化裂化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,乙酸作催化剂,甲醇作萃取剂,将催化氧化与萃取分离相结合,对催化裂化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0.5MPa,乙酸/汽油体积比为1/6,氧化温度为50℃,氧化时间为40min的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从574.155μg/g降至106.79μg/g,脱硫率为81.4%,汽油的收率为94.3%。     

焦化柴油氧化萃取脱硫工艺

以氧气为氧化剂,甲酸为催化剂,N-甲基吡咯烷酮（NMP）为萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法,对焦化柴油进行了氧化萃取脱硫。结果表明,最佳脱硫条件为反应温度80℃,反应时间90min,充氧压力0．6MPa,催化剂用量10％（占焦化柴油总体积,体积分数）,萃取时间20min,萃取剂／原料油（体积比）1．0。在此条件下,焦化柴油经硅胶吸附精制后,硫含量可以从1694．2μg／g下降到37．5μg／g,符合欧Ⅳ排放标准的要求。     

PS-Ⅵ催化剂在连续重整CycleMax再生工艺中的应用

以精制石脑油为原料,采用连续重整Cycle Max再生工艺,对铂-锡连续重整催化剂(牌号为PS-Ⅵ)运行初期(0~14个运行周期)、中期(15~185个运行周期)和末期(186~402个运行周期)的性能进行了评价。结果表明:随着装置运行周期的延长,PS-Ⅵ催化剂的比表面积减小;与运行初期相比,末期活性下降3. 2℃,生成油液体收率降低2. 28个百分点,芳烃和氢气收率分别降低1. 6,0. 14个百分点,年运行效益下降22 664. 5万元。根据催化剂活性下降趋势,结合大检修周期,在确保装置具有高效性及经济性的前提下,建议每4~5 a更换1次催化剂。     

新型刨花板用石蜡乳液的制备

采用石蜡、C5石油树脂等为原料,制备刨花板蜡乳液,并对其性能进行了研究。实验确定了刨花板用乳化蜡微乳液的配方,考察了乳化条件对制备微乳液的影响。结果表明,当石蜡、C5石油树脂的质量比为2∶1,乳化时间为40min,乳化温度为90℃左右,搅拌速率为1000r/min时可制得性能稳定的刨花板专用防护蜡乳液。     

FCC柴油氧气氧化萃取法脱硫研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫质量分数的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间90 min,充氧压力0.6 MPa,V(催化剂)∶V(柴油)=10%。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1 694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在V(萃取剂)∶V(柴油)=1.0和室温条件下,用NMP萃取3次,柴油硫质量分数为37.5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

废旧SBS改性沥青再生利用研究

以欢喜岭AH-90沥青为基质沥青,采用添加SBS改性剂的方法制得SBS改性沥青。其针入度、软化点、延度等指标符合JTJ036—98I-C标准,对其进行第一次老化,制得废旧SBS改性沥青。对废旧SBS改性沥青再加入适量的再生剂和SBR,使废旧SBS改性沥青的理化指标重新恢复到JTJ036—98I-C标准的要求,制得再生SBS改性沥青,再对其进行第二次老化。结果表明废旧SBS改性沥青可以通过再生的方法加以重新利用。     

催化裂化柴油氧化萃取脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮（NMP）作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量,催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为：反应温度80℃;反应时间90min;充氧压力0．6MPa;催化剂体积分数为10％。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1694．2μg/g降到190．8μg/g,脱硫率达到88．7％;在剂油比为1．0和室温条件下,用NMP三级萃取,柴油硫质量分数为37．5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

焦化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,硼酸作催化剂,甲醇作萃取剂,用催化氧化与萃取分离相结合的方法,对焦化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0．4MPa,硼酸／汽油质量比为4：100,氧化温度为50℃,氧化时间为40min的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从1052．000μg／g降至144．124μs／g,脱硫率为86．3％,汽油的收率为92．50％。     

柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置长周期运转分析及潜能预测

为了进一步掌握装置的运行性能,对中国石化海南炼油化工有限公司2.48Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置生产满足国Ⅳ和国V排放要求清洁柴油（简称Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油）的长周期运行情况进行了分析和预测。该装置自开工至2015年6月30日,生产国Ⅳ柴油的时间累计479天,生产国Ⅴ柴油的时间累计146天。运转分析结果表明,改质反应器中精制和改质催化剂平均失活速率分别为0.015℃/d和0.042℃/d,精制反应器中催化剂平均失活速率为0.055℃/d,两个反应器的总压降上升速率为6.4×10-4MPa/d。综合考虑原料性质和组成的变化、国Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油轮换生产对催化剂寿命的影响以及反应器压降等因素,预测出精制反应器催化剂可再运行620天,即催化剂总运行时间可达3年以上。     

连续重整装置催化剂粉尘异常原因及对策

总结了中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置第二周期运行中出现的还原段催化剂跑损、氧氯化段温度异常、还原区床层温度频繁波动(最低175℃,最高460℃)、反再系统卸粉尘量减少(仅有0.5kg/d)、重整氢循环机及增压机轴振动值连续偏高等问题。分析了原因,提出了应对措施:对再生器约翰逊内网过渡区破损点进行补焊;对第四反应器中心管底部约翰逊网裂缝增加加强圈;对重整催化剂过筛和分级并补加新剂;循环机入口过滤器改造等,解决了因催化剂粉尘累积所引起的生产问题。