复合材料RTM模具的制备

根据树脂传递模塑(RTM)模具对基体树脂的基本要求,选用双酚A环氧乙烯基酯树脂为基体,聚乙酸乙烯酯为低收缩添加剂,玻璃纤维经编织物为增强材料,并加入相应的助剂,制备了复合材料RTM模具。该模具具有成本较低、开发周期短、精度较高等优点,但表面强度和热效率较低。     

水杨酸双酚A酯的合成与表征

研究了以水杨酸乙酯、双酚A为原料，二丁基氧化锡为催化剂合成水杨酸双酚A醇，考查了催化剂及用量、反应温度、反应时间及物料配比等因素的影响。结果表明：催化剂用量为0．6g，反应温度为120-130℃，反应时间为4h，物料配比为2．10：1，在此条件下，产率在94%以上。产物结构经元素分析、红外光谱、核磁氢谱进行了表征。     

苯酚

12月上旬华东地区苯酚市场继续小幅下探；国内苯酚市场持续低迷；国内西北欧苯酚行情综述动态；大亚湾拟建造酚酮／双酚A项目；苯酚各地市场价格走势较好；     

中温固化单组分环氧胶膜的研究

通过混合3种不同牌号的环氧树脂获得了膜状的胶粘剂,以双氰胺为固化剂,配合改性的固化促进剂,再加入丁腈橡胶等其他添加剂进行中温固化,经优化确定最后的配比为m(E-44)∶m(E-20)∶m(F-44)∶m(改性丁腈-40)∶m(双酚A)∶m(改性双氰胺固化剂)∶m(改性固化促进剂)=55∶25∶20∶15∶12∶10∶5.得到的固化产物具有优异的综合性能,贮存期较同类产品长3个月.     

双酚单丙烯酸酯类抗氧剂GM的合成

以2,2′-甲撑双(4-甲基-6-特丁基苯酚)(简称2246)、丙烯酸、氯氧化磷等为反应原料,通过酯化反应合成了GM,考察了合成GM的适宜工艺条件。在n(2246)∶n(丙烯酸)∶n(氯氧化磷)=1∶1.25∶0.90、催化剂m(三乙胺)∶m(2246)=1∶1.0X、反应温度105℃、反应时间2.5 h的合成条件下,原料2246转化率大于96.0%;GM产品选择性大于91.0%;GM产品摩尔收率大于83.0%;GM产品的液相色谱纯度大于99.0%。采用该工艺合成抗氧剂GM的特点是将酰卤化过程和脱卤化氢过程合二为一,由2246和丙烯酸直接进行酯化反应合成GM。工艺流程短,产品收率高、质量稳定,有可能便于工业化生产。     

双酚A苯并恶嗪一环氧树脂基印制电路基板的研究

采用双酚A苯并恶嗪与环氧树脂共混改性制得胶液,经浸渍玻璃布、烘焙、压制得到了一系列玻璃布覆铜板基板其中含溴型基板的玻璃化转变温度为145.2℃,加强耐热性在300s以上,常温下表面电阻率和体积电阻率分别为1.51×1014Ω、5 75×1014Ω@m,无溴型基板玻璃化转变温度为160.3 ℃,加强耐热性在300 s以上.常温下表面电阻率和体积电阻率分别为1.91×1013Ω、5.01×1013Ω@m,覆铜板的耐浸焊性能优异,达到60s以上     

双酚A二缩水甘油醚的合成研究

论述了双酚Ａ二缩水甘油醚的合成方法和较佳反应条件。     

双酚A及其衍生物的热分解动力学研究

采用热分析方法(TG,DTA)、热分解气相色谱和红外光谱等联合手段,对双酚A(2,2-双对羟基苯基丙烷)及两个二取代产物[2,2-二(4-羟基-3-硝基苯基)丙烷和2,2-二(3-氨基-4-羟基苯基)丙烷]的热稳定性和热分解反应动力学进行了研究,发现它们的稳定性和分解机理与取代基性质有关,建立了相应的动力学方程,并对其稳定性、热解机理从电荷分布出发进行了理论分析。     

由双酚A结晶母液的裂解产物合成双酚A反应过程研究

对反应过程所需催化剂种类及其各影响因素进行了考察。研究表明，大孔强酸性离子交换树脂可替代无机酸作为催化剂用于该反应，其中以未经硫基化处理者为佳；原料中水分的存在不利于产物收率和质量，应控制水的质量分数在1％以下。本研究确定的较佳工艺条件为反应温度65℃，停留时间15min、苯酚／对－异丙烯基苯酚摩尔比20，对应的反应收率为98．5％。对双酚A副产物的处理提供了有效方法。     

苯酚产需现状及市场分析

2000年世界苯酚总生产能力约为740万t/a,总消费量为636万t/a,主要用于生产双酚A和酚醛树脂。预计世界苯酚需求将以每年4％-5％的速度增长。美国、西欧和日本是世界上3个最主要的苯酚生产国家和地区,北美地区的总生产能力为300万t/a,占世界总产能的40.6％,而德国酚化学公司是世界最大的苯酚生产厂家,其产能为145万t/a,占世界总产能的19.6％。2000年,我国有30家苯酚生产企业,总生产能力为28.9万t/a,总产量为24.94万t/a,主要用于酚醛树脂和水杨酸的生产。在1996-2000年间,中国大陆苯酚的净进口量分别为9.79万t、6.22万t、3.72万t、7.38万t和9.69万t,从2000年9月开始,从中国台湾的苯酚进口量增长很快。为增强市场竞争力,中国大陆苯酚生产企业应提高单套装置的生产能力,采用一体化生产模式。