空气间隙击穿后放电通道内的气体运动特性

空气间隙击穿后放电通道内气体的运动关系着间隙绝缘强度的恢复,而绝缘强度的恢复程度对输电线路因间隙放电而跳闸后的重合闸成功与否具有决定性的影响.该文采用高速纹影技术,获得棒-板空气间隙击穿后放电通道演化过程的纹影图像,并基于光流法获得了间隙击穿后放电通道内气体速度场的时空分布.观测结果表明:间隙击穿后放电通道内气体运动的平均速度以"双指数"方式衰减;放电通道在边缘处的射流发展成为湍流的概率较小,同时,射流的发展使放电通道先呈现"由弯变直"的趋势,而后逐渐变得不规则;间隙击穿后的初期,靠近棒电极的放电通道内气体的运动方向呈现相反的趋势,这有助于棒电极附近的放电通道先恢复到放电前的状态.     

负载换流逆变器驱动电励磁同步电机无速度传感器模型预测控制方法

负载换流逆变器(LCI)驱动电励磁同步电机控制系统广泛应用于中高压场合,在应对干扰和负载变化上,较大的系统惯性系数和较低的开关频率导致其动态响应性能欠佳.该文提出一种基于LCI驱动电励磁同步电机的无速度传感器模型预测控制方法.首先根据LCI的数学模型建立预测状态方程,同时给出合适的代价函数和约束条件;然后分析负载换相模式下的控制矢量模型,给出速度观测器的设计方法和参数选择依据,并针对负载变化对速度观测产生的影响进行分析和补偿.同时该观测器还能够同时实现逆变桥输入电压和端电压相位的观测;最后,通过3.75kW的LCI驱动电励磁同步电机实验平台对提出的无速度传感器模型预测控制方法进行实验验证.结果表明所提出的控制方法能够有效提升系统的动态响应性能,所设计的观测器具有可行性,速度观测结果在额定阶跃负载下误差小于13°.     

基于改性PET的极限PV值测试及摩擦学性能比较研究

采用挤出造粒与注射成型法制备了改性聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）耐磨复合材料圆环样品和圆盘样品,首先,在干摩擦条件下,分别采用MPV-3卧式磨损试验机和MWW-1A立式销?盘磨损试验机测试了其极限负荷,探讨了它们极限压力?速度（PV）值和摩擦学性能的差异。结果表明,当两种样品达到极限负荷时,卧式试验法所测得的极限压强小于立式试验法的极限压强,它们的最小值分别为0.37 MPa和2.10 MPa;随着转速的增大,前者的极限压强下降的程度相对较大;前者的极限PV 值小于后者的极限 PV 值,且前者的极限PV 值的波动性相对较小;前者的磨损机理表现为黏着磨损,而后者表现为大量的磨屑向外溢出;前者的摩擦因数大于后者的摩擦因数,最大值分别为 0.305 和 0.28;但是前者的磨损量相对后者较小,最小值分别为2 mg和3 mg。基于改性PET的MPV-3 卧式磨损试验系统和MWW?1A立式磨损试验系统所测得的实验结果有一定差异,但是两者所检测到的摩擦因数趋势相同,在一定的条件下,立式销盘试验可以代替卧式磨损试验而为简单迅捷地选择滑动轴承材料提供了依据。     

TIG粉末堆焊反应合成FeAl金属间化合物层的工艺优化

采用正交试验法研究了堆焊工艺对FeAl金属间化合物堆焊层成形质量的影响,通过极差分析和方差分析,评价了堆焊工艺参数对成形质量影响的显著程度,并对堆焊工艺参数进行了优化.结果表明,堆焊电流、堆焊速度与电流之间的交互作用对堆焊层成形的影响最显著,堆焊速度对堆焊层成形质量影响较小,而粉末涂敷厚度的影响程度最小.对于Fe∶Al(原子比)为1∶2的混合粉末而言,本试验条件下能够获得较好成形的堆焊工艺参数是电流130 A、堆焊速度0.9 mm/s、粉末涂敷厚度2 mm.     

电流密度和润湿剂对Ni镀层组织与形貌的影响

采用普通型瓦特液,按照不同的工艺参数在铜材表面电镀镍,通过SEM对镀层表面进行扫描观察和使用XRD测试对镀层表面进行检测,并且对不同样品数据进行对比和分析,从而达到研究电流密度及润湿剂对镀层沉积速度、表面显微形貌和晶粒尺寸的影响的目的.实验结果表明,电流密度的影响非常显著,不同电流密度下的镀层表面形貌和晶粒尺寸存在相应的差别.适量的润湿剂对镀层的沉积具有促进作用,对防止针孔的生成及细化晶粒具有明显的效果.     

Investigation of Creep Feed Grinding Parameters and Heat treatment Effects on the Nickel-base Superalloys

The Nickel base Superalloys are the most famous complicated and useable of Superalloys to make hot zone components of the gas turbines. The complicated dimensional tolerances, specially at the root of the blade show importance of grinding processes at the production of blades root. The prediction of the effect of machining parameters on the soundness of component surface strengthening for reaching to a suitable surface finishing and avoiding from crack formation at the work part during machining operation often is not easy and feasible so needs to more industrial investigation.This research is about frame 5 blade designed by GE and made from Superalloy IN738LC has been investigated. The formation of a plastically deformed and heat affected zone during grinding of Superalloy IN738LC with a high depth of cut but slow work speed (creep feed grinding) was investigated. Parameters such as work speed, depth of cut and radial dressing speed have been considered as variables and their effects have been studied. During experimental performed, the voltage and current of motor measured and power and special energy calculated.Some samples heat-treated (of the 1176℃ for 1 hr under neutral argon gas and cooling rate of 15℃/min up to 537℃ and then air cooling) to study grains recrystallization. Other samples have been created from the roots of blades and then coated by Nickel to measure boundary layer micro-hardness. The results show that increasing work speed leads to increasing the use power. Increasing the depth of cut, by increasing material removal rate, and the radial dressing speed, by decreasing power, lead to decreasing special energy. The temperature created by grinding lead to decreasing plastic deformation and boundary layer formation. When the radial dressing speed changes from 1 to 0.6μm/rev and other parameters are kept unchanged the roughness of surface increases and the special energy decreases. Sufficient dressing is very essential in limiting the width of the molten zone to few micrometers. As a result, it was found that local melting at contact spots to be a rather common mechanism during grinding of superalloys, lead to so-called white layers which can easily be observed on metallographic cross sections.     

扫描喷射电沉积纳米晶铜的试验研究

对扫描喷射电沉积纳米晶铜的工艺特点和沉积层微观结构进行了研究。结果表明，扫描喷射电沉积的电流密度和沉积速度随电压的增大呈线性增大，可用电流密度和沉积速度远高于传统电沉积。电流密度、喷射流量和扫描速度都对沉积层的表面生长形态有较大的影响，使用低电流密度、高喷射流量和快扫描速度有利于获得平整、致密的沉积层，在较大的电流密度范围内可获得晶粒尺寸小于40nm的铜沉积层。电流密度由100A／dm^2增至300A／dm^2时，择优取向晶面由(220)晶面逐渐转变为(111)晶面。     

MQL深孔钻削中关键因素的最适化研究

采用了微量润滑技术的钻削在长距或小孔径的条件下有必要对所供给的油雾和压缩空气进行最佳化分析.本文首先对切削变形与切削热分布的总能量进行了分析,并在把普通钻削过程中油雾假设为稳态可压缩绝热紊流状态的假设条件下,通过分析得到油膜厚度、气流速度、压缩空气温度和刀具平均温度等重要影响参数的相互关系.最后,给出微量润滑钻削条件下,切削过程中所需的油膜和压缩空气的最佳容量.     

管材高温低周疲劳实验方法及数据处理

采用径向应变控制法 ,在MTS880 /810试验机上用d 13mm× 1.5mm的单相α Ti合金管材 ,在 (35 0±1)℃下进行了 5个不同应变量的高温低周疲劳 (HTLCF)实验 ;记录了各自的循环应力—应变滞后环 ,得出了试样的循环响应特征和各试样的高温低周疲劳寿命。对实验数据按Coffin Manson公式拟合出疲劳曲线方程 ,从而绘出了该试材的Δεt— 2Nf 倍寿命关系曲线。考虑到低周疲劳数据的离散性 ,对其中的Δεt=1.0 %和Δεt=1.5 %两个应变量的各 6个试验数据按双参数Weibull分布进行了统计分析。     

体积成形数值模拟中利用螺旋压力机成形的能量法与速度法分析

体积成形模拟中的运动通常是通过对模具施加一定的速度来实现的，这种输入方式简单、直接，通常适用于普通压力机。而利用螺旋压力机成形的工艺有两种输入方式可供选择：速度法和能量法。本文针对体积成形数值模拟中螺旋压力机运动参数的输入方法进行研究，将与螺旋压力机成形特点结合更紧密的能量法引入模拟中，其目的是就螺旋压力机的不同运动输入形式对模拟结果的影响进行系统地分析、比较，概括出利用高能螺旋压力机成形时，利用两种不同输入法辅助工程设计的适用范围。