反传动双向逆止器的设计与分析

根据摩擦自锁原理和理论,利用摩擦式棘轮机构的设计思想设计了一种滚柱式逆止器,能够实现正传动双向传递扭矩及运动和反传动双向逆止的功能.作为主动轴和从动轴间的传递由主动轴精确定位、传动转矩或切断转矩的传动装置,也可以作为防止逆转机构,单独使用,可以广泛用于起重机械、矿山机械、机床等诸多需要反传动双向逆止功能的机械装备中.     

单楔块双向逆止器接触应力仿真分析

为了减少卡滞现象,设计一种单楔块双向逆止器并列举两种实例进行自锁分析。采用PROE软件建立了两种单楔块双向逆止器的三维模型。通过ANSYS有限元分析进一步验证楔块的自锁性,研究表明：楔块自锁的理论计算结果与有限元分析结果具有较好的一致性,设计的此种单楔块双向逆止器具有一定的自锁能力。     

钛合金双耳托板自锁螺母的研制

介绍了钛合金双耳托板自锁螺母成型工艺和锁紧性能，并与合金钢弹性自锁螺母锁紧性能进行了分析对比     

十字滑块联轴器工作效率及自锁理论的研究

通过对十字滑块联轴器的运动和力进行分析，推导出了十字滑块联轴器的瞬时效率及平均效率的理论公式，并探讨了自锁问题，为十字滑块联轴器应用提供了理论基础。     

圆偏心夹紧机构可靠性问题分析

圆偏心夹紧机构在工装应用中的首要问题是保证自锁,只有在自锁的前提下夹紧才是可靠的。考虑到夹紧力的计算等问题,现按自锁程度的不同可以将圆偏心轮分为完全自锁与不完全自锁两类,分析了二者的夹紧特性,并对标准偏心轮偏心距的合理性进行了讨论。     

钢球自锁液压缸与平衡阀参数匹配问题研究

平衡阀安装于液压缸无杆腔内,用于平衡活塞杆受到的外负载,静态时可短期保持液压缸长度,动态时防止液压缸失速。但由于液压缸存在内泄漏,在外负载作用下,普通液压缸并不能长期保持工作长度不变。钢球自锁液压缸作为一种自锁型液压缸,具备行程极限位置机械自锁功能,在驱动阵面起竖后,液压缸可以长期保持工作长度不变,从而保证阵面工作角度长期不变。钢球自锁液压缸安装平衡阀后具备防止失速和极限位置长期保持工作长度的双重优点,但是当参数不匹配时,会出现延时误动作。文中研究的问题是如何进行液压缸与平衡阀的参数匹配。     

免胶带可自锁的瓦楞纸箱结构设计

目的 针对现有快递包装普遍使用胶带封箱及生命周期短等问题,提出一种免胶带封箱可自锁且可多次使用的新型瓦楞纸箱设计方案.方法 首先确定包装材料;接着进行创新性包装结构设计,重点设计免胶带封箱及自锁结构的可靠性;在此基础上确定纸箱多次使用的工艺流程;最后利用验证试验及有限元仿真对纸箱进行性能分析.结果 自由跌落试验结果表明提案纸箱在多次使用过程中具有良好的封箱强度;跌落仿真结果表明提案纸箱可吸收约40％的外部冲击载荷,具有良好的缓冲性能;空箱抗压仿真可知提案纸箱的最大抗压强度为3236 N,较普通开槽箱抗压性能提升约42％.另外,提案纸箱较普通开槽箱可降低约60％的生产成本.结论 提案纸箱具有免胶带封箱、自锁防盗启、生命周期长、保护性能好、生产成本低等优点.     

瓦楞纸箱自锁底结构的设计与分析

目的以奶品瓦楞纸箱的自锁底结构为研究对象,研究不同自锁底结构的力学特性。方法以奶品礼箱为对象,设计6种不同自锁底结构、3种不同尺寸的18种瓦楞纸箱,根据国家标准,分别进行空箱抗压实验与95 cm的跌落实验。结果空箱抗压实验结果显示,18种自锁底箱体能够承受的最大压力在1133~1437 N之间,其中2片粘合翼均在侧面板上的X2-0结构能够承受的最大压力最大,达到了1437N;X2-5结构能够承受的最大压力接近X2-0结构,达到1421 N。6种不同自锁底结构的底面跌落数据显示,底面跌落时最大加速度均在51~59 m/s2之间,其中X2-0结构纸箱的薄弱角缩进尺寸最小,为11mm。结论对比了不同缩进量的6种自锁底结构的抗压和跌落试验结果,X2-5型具有较大的抗压性能和耐冲击性能。     

一种AUV自主采样控制技术的研究与实现

研制的一套搭载在AUV上的自主采样系统,控制系统以MSP430单片机为核心控制模块,通过专业电机控制芯片M33035控制H桥电路,实现对电机的伺服控制。根据霍尔传感器信息控制采样器行程,同时增加了扭矩位置检测,确保采样器完全回收到AUV保护罩内。为了提高系统的负载能力,设置了电机自锁电路。整套控制系统得到了2次海试的验证,取得了良好的效果,是海底采样的小型化,实用化和创新型的研究和突破。     

具有新型液压-螺旋式合模机构的压铸机

在深入剖析压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上,提出采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模.在压铸机的后板上由液压马达经齿轮传动装置带动螺母转动,螺母中的螺杆直线移动,驱动中板作在一定长度范围内根据实际需要而变动的合模移动,合模后依靠螺旋机构自锁性能锁模,锁模力可精确控制;同时,还设计了双液压马达驱动系统,实现快速合模和开模以及低速大扭矩锁模;为了解决动模板移动时过约束的问题,提出了中板具有局部移动自由度的机械结构方案.这三个创新点大大简化了压铸机的整体结构,提高了压铸工作效率,避免了以前因锁模力控制不当引起的种种失效,如大杠拉断、头板与中板变形和断裂等.取消了以前换模具后或零部件温度变化后必须调整后板位置的烦琐工艺,简化了控制系统.本设计方案已申请专利,并在本公司的小型压铸机上试验成功.