溶胀剂对黏胶纤维催化脱水的影响

主要研究了不同浓度的乙二胺、尿素水溶液对黏胶纤维的溶胀作用,以及溶胀对催化剂催化效果的影响。通过保水值、吸碘值、~(13)C NMR和热失重分析等测试手段,对溶胀后的纤维性能进行了表征。结果发现:溶胀破坏了纤维内部的氢键结构,使分子链间距加大,催化剂分子更容易进入到纤维内部起到更好的催化效果。通过测定纤维的保水值和吸碘值,对比了乙二胺和尿素水溶液对黏胶纤维的溶胀效果,发现乙二胺对黏胶纤维的溶胀作用更强。~(13)C NMR结果表明,乙二胺对黏胶纤维有更大的消晶作用。热失重曲线表明:经乙二胺溶胀后的纤维的初始热失重温度进一步降低,有利于纤维在更低的温度下进行热处理,节约能耗。纤维强度测试结果表明,溶胀处理可以有效提高催化剂的催化效率。     

催化还原硝基芳烃的研究现状及进展

综述了催化还原硝基芳烃的研究现状.对主要方法--催化加氢还原法、水合肼还原法,一氧化碳还原法进行了评述.提出开发工艺清洁、操作简单的催化还原反应是催化还原硝基芳烃的发展趋势.     

碘催化合成生物柴油的研究

在单质碘的催化作用下,玉米油和甲醇反应合成生物柴油。考察了反应时间、反应温度、催化剂的用量和醇油摩尔比各单因素对生物柴油产率的影响,得到最佳工艺条件:反应时间为90min,反应温度为70℃,催化剂用量为玉米油质量的0.5%,醇油摩尔比为6:1,生物柴油产率为75.27%。     

新型酸功能化离子液体催化合成柠檬酸三丁酯的研究

研究了酸功能化离子液体1-（4-磺酸基）丁基-3-甲基咪唑磺酸盐[（CH2）4SO3Hmirn]HSO4、1-（4-磺酸基）丁基吡啶硫酸氢盐[（CH2）4SO3HPy]HSO4及1-（4-磺酸基）丁基三乙胺硫酸氢盐[（CH2）4SO3HTEA]HSO4催化柠檬酸三丁酯的合成.系统考察了反应时间、酸与醇的配比、催化剂的用量、不同阳离子、不同阴离子等因素对反应的影响及催化剂重复使用性,优化了反应条件.得到较佳工艺条件为∶当酸与醇摩尔比为1∶4.5,催化剂用量为反应物总质量的2％,反应4h,酯化率可达99％以上.分离出的离子液体未经任何处理重复使用5次后,酯化率仍可为89.5％.     

玉米H_2O_2氧化淀粉的制备及其性能研究

采用双氧水为氧化剂,CuSO4等为催化剂,玉米原淀粉为原料,制备了玉米H2O2氧化淀粉,并分析比较了双氧水在有催化剂和无催化剂条件下的氧化程度,对所制备氧化淀粉的性能进行测定和分析。结果显示,以CuSO4为催化剂、中性条件下H2O2的催化作用最强,其制得的玉米氧化淀粉羧基含量为0.45%,透光率高为82%,产品两周内不凝沉。     

活性碳负载Pd-NiC_x催化水热法氧化聚氯乙烯的研究

实验尝试在160℃和180℃下催化水热法氧化聚氯乙烯以达到降解的目的。优化反应条件后,选择反应温度为180℃,催化剂为Pd-NiCx/AC,NaOH浓度为1 M为反应的基本条件。确定基本条件后进一步比较了加入双氧水量不同反应时间后的[Cl-]和COD值,加入双氧水量为5 mL时,反应相对较彻底,脱氯率可以达到99%以上。此脱氯反应为一级反应,反应常数K=0.5386,反应不完全氧化的主要产物也是草酸一类的可自然降解的有机酸,不会造成降解后产物对环境的危害。     

磷钨酸改性ZSM-5催化合成乙酸乙酯

采用吸附方法制备了磷钨酸改性ZSM-5分子筛催化剂,并对催化剂进行XRD表征,表征结果表明磷钨酸在分子筛中均匀分散,而且分子筛结构未遭到破坏。将催化剂用于合成乙酸乙酯,探讨了操作条件包括原料组成,催化剂用量和反应时间对酸转化率的影响并与浸渍方法得到的催化剂进行重复使用性能比较。得到最佳反应条件为:醇酸摩尔比为2∶1,催化剂用量为1.0%(质量分数),反应时间为6h,此时产品酸转化率为70.00%,催化剂连续使用6次活性无明显下降。     

邻苯二甲酸正辛正癸酯的合成

采用非酸催化剂氧化亚锡 ,以苯酐和C8-C10 醇作原料酯化合成邻苯二甲酸正辛正癸酯 ,确定了最佳工艺条件 :酯化反应温度为220℃ ,催化剂用量为原料量的5‰ ,醇酐摩尔比为2.1∶1 ,反应时间为5h。酯化收率达98 %。。     

固体酸Fe_2O_3/SO_4~(2-)催化合成肉桂酸丁酯的研究

研究了用Fe2O3/SO42-作为催化剂,使肉桂酸与正丁醇发生酯化反应合成肉桂酸丁酯。获得最佳的反应条件为正丁醇与肉桂酸的摩尔比为2∶1,反应1.5 h,反应温度为130℃,催化剂0.8 g/0.5 mol酸,收率可达98.7%以上。     

甲苯液相空气催化氧化技术研究进展

介绍了甲苯液相催化氧化的反应机理、反应动力学模型和催化剂的研究进展;叙述了近年来在催化剂的研制、利用纯氧或富氧工艺、强化反应等方面的新技术.认为现有的生产技术有待于进一步改进,使用新型或复合催化剂、开发富氧或纯氧氧化工艺是降低成本、提高产品质量和生产能力的发展方向,并可借鉴其它液相氧化研究中出现新技术.