汽车翼子板的曲率对冲压回弹的影响研究

基于板料成形数值模拟技术,对汽车翼子板冲压过程进行了模拟,得到了不同曲率半径时翼子板的冲压回弹量;利用BP神经网络,建立了汽车翼子板回弹预测的模型,揭示了曲率半径的变化对翼子板冲压回弹量的影响,为汽车开发前期翼子板的曲率设计提供了借鉴。     

汽车翼子板冲压工艺及翻边整形模具结构设计

汽车翼子板是重要的外板覆盖件,搭接部位多,是影响整车质量的重要因素之一。介绍了通过合理的冲压工艺排布,用四工序化模具完成了翼子板的生产。详细讲述了第三工序翻边整形模具,由于总体工序数量压缩,该工序包含了修边、整形、翻边、侧冲孔、侧整形多种工艺内容,模具结构紧凑复杂。在保证汽车翼子板产品质量的前提下,通过降低工序数量,节省了模具的开发成本和生产成本。     

翼子板拉深成形模拟及模具结构优化

利用UG软件对翼子板进行了三维建模,运用有限元软件AUTOFORM模拟了板料拉深成形过程.模拟结果显示产生了板料堆积等缺陷,与实际生产情况基本吻合,表明模拟的准确性.进一步分析发现缺陷的形成为局部金属流动受阻所致,提出了增大圆角半径和提高工艺补充部分高度的方法,实现了模具结构的优化.工艺试验表明,模具结构优化合理,消除了缺陷,保证了产品质量.     

汽车钣金外观匹配小圆角成形工艺研究

针对某车型翼子板与前保险杆匹配处、侧围与后保险杆匹配处的钣金外观小圆角(R1.5 mm)工艺进行研究与验证,通过优化零件的冲压方向、过拉深工艺补充设计、CAE分析参数优化等方法,解决了圆角不顺、开裂、起皱等问题,并通过现场冲压验证了工艺方案的合理性,对R1.5 mm及以下匹配小圆角的成形和推广具有重要的意义。     

翼子板精度提升方案浅析

以某一车型翼子板为例,通过分析翼子板在制件设计、模具设计制造、模具调试以及精度测量方面的关键点并进行了解析,指出了问题所在并给出了解决方案。对翼子板单品精度的提升提供了有效的解决方向和指导意见。     

带充电口的翼子板工艺优化研究

随着电动车市场的快速发展,带充电口特征的侧围,翼子板也越来越多的出现在车身上。翼子板由于其形状较小,搭接部件众多,因而产品结构复杂,相对应的冲压工艺及模具结构都较为复杂。翼子板在车身装配过程中是最后安装的零件,因与侧围外板、发罩外板、前门外板、前大灯、前保险杠、轮眉饰板、门槛等件都有搭接关系,控制点众多.车身匹配及调整难度较高,导致对制件本身的尺寸和面品精度都有极高的要求,而充电口特征的增加,进一步增加了工艺难度,如何保证制件的面品及尺寸精度要求,并由制件传统的六序工艺缩短到五工序,适应我公司最大载入五工序的生产线需求,成为了我公司急需解决的课题,本文主要介绍了带充电口翼子板实现短工序的工艺改善方案。     

一种降低汽车翼子板零件成本的优化方法

介绍了一种降低汽车翼子板零件成本的方法,即采用一出二并模工艺,左右翼子板对拼一体成形,采用CAE仿真虚拟成形技术辅助做工艺设计,实现模具成本、加工成本和材料成本的优化,有效降低零件成本。以新龙马M70的翼子板实际项目为例,阐述一出二并模工艺的应用及工艺的优势;项目实现了在提升生产性的同时,降低翼子板成本约87.5元/台(含模具等设备平均分摊费)。文中提出的技术要点可为该工艺的实现提供方案指导。     

卡车翼子板旋转模塑成型实验制品设计

采用理论分析、试验制品设计与实验结合的研究方法,研究卡车翼子板旋转模塑成型试验制品设计问题.结果表明:采用树脂模塑成型技术生产卡车翼子板是可行的,制品满足使用要求,实现以塑代钢,使该部件减重50%以上.