灰铸铁表面原位合成TiC复合强化层的摩擦磨损性能

通过等离子束表面合金化工艺用Ti-Fe合金粉末在灰铸铁表面制备了原位合成TiC复合强化层。结果表明,合金化层厚度为350~400 mm,与基体之间实现良好的冶金结合。显微硬度测试结果显示,合金化处理后的试样表层硬度最高可达969 HV0.2。合金化区显微组织为残留奥氏体、针状马氏体和共晶莱氏体。XRD及SEM分析观察发现,在合金化区存在原位复合TiC颗粒。通过销-盘型高温摩擦磨损试验对合金化试样和未经合金化处理的灰铸铁试样的室温及高温（473 K、673 K）下的摩擦磨损行为及机理进行了对比研究,磨损试验结果表明,合金化处理后,试样的耐磨性能相对于灰铸铁基体得到了明显的改善,磨损率普遍下降3个数量级。根据扫描电镜（SEM）观察、能谱（EDS）检测和显微硬度测试的分析结果可知,基体表层金相组织转变和TiC颗粒是TiC复合强化层耐磨性能提高的主要原因。     

板料成形过程动力分析中的惯性效应的研究

本文指出板料成形中采用曲面压料面时压边圈夹紧过程动力显式有限元分析存在惯性效应问题,采用能量法分析了影响惯性效应的一些主要因素,提出"虚拟补实压边圈"方法以克服惯性作用,高效实现曲面压边圈夹紧过程的动力显式有限元模拟,对于连续快速地模拟曲面压边和拉延等多阶段板料成形过程有重要意义.     

基于UG的复杂板料件多工步展开模拟

简要介绍了有限元逆算法,论述了复杂板料件数值成形模拟技术中多工步展开的几个关键技术问题。并在UG平台下,应用有限元逆算法的求解器FASTAMP,对系统模块进行架构,实现了复杂板料件多工步展开的模拟。该模拟结果为某些模具CAD/CAE软件提供复杂板料件成形的中间工步,使之完成后续工艺模拟处理。     

Zr基块体非晶合金在过冷液态区微正挤压实验研究

为了研究Zr55Cu30Al10Ni5大块非晶合金在过冷液态区内的微正挤压变形行为,采用不同尺寸非晶合金圆柱形棒料在不同长度凹模工作带下进行了微正挤压实验。实验结果表明：所选非晶合金在成形温度450℃、初始应变速率0.001～0.01s-1的条件下正挤压是可行的;随着坯料尺寸减小,其单位挤压力和挤出胀大比均增大,且挤压成形力表现出不同的变化趋势;坯料在短凹模中的单位挤压力和挤出胀大比分别大于在长凹模中的单位挤压力和挤出胀大比。