差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

高温合金波纹件粘性介质压力成形过程危险点的数值模拟

粘性介质压力成形（Viscous pressure forming,VPF)适合于高强度难变形材料钣金零件的制造。本文应用有限元商业软件DEFORM^TM进行模拟，对比分析采用粘性介质压力和刚性凸模成形高温合金波纹形薄壁件过程中材料危险点的变化。发现前者板料成形的危险点会发生转移，释缓了应力集中，降低了缺陷了发生的可能性。因此，有利于提高板料的菜性。     

带多点压边的油箱充液拉深的研究

多点压边圈钣金充液拉深工艺是一种新制造技术。本文对形状复杂的某型号摩托车油箱充液拉深多点压边力控制进行了研究。通过有限元的模拟，优化了多点压边缸的配置和局部压边力的设置，分析了多点压边力对充液拉深工艺的影响，同时也预报了油箱充液拉深所需的反向液体压力和整体压边力。最后认为合理地配置多点压边缸和设置局部压边力，可以完全避免充液拉深过程中零件的起皱和破裂。     

机匣体多向模锻的热力耦合数值模拟

机匣体是枪械上的一个关键零件,其质量对枪械的整体性能有着非常重要的影响.机匣体的材料为LC4超硬铝合金,该合金的塑性差,变形流动阻力大,且具有速度敏感性.对机匣体锻件的结构特点及相对尺寸关系进行了分析,指出多向模锻是成形该锻件的优选工艺方案.制定了多向模锻工艺方案,设计了辊锻毛坯和多向模锻模具,并采用DEFORM-3D对终锻成形过程进行了数值模拟,分析了变形过程及温度场的变化规律.根据模拟结果进行了工艺试验,最后得到了合格的样件.证明了采用该工艺方案可以很好地保证成形温度,提高材料塑性,解决其成形困难的问题,同时也证明数值模拟的正确性.     

基于ANSYS的直齿圆锥齿轮建模及动态接触有限元分析

阐述了基于ANSYS的直齿圆锥齿轮建模方法，解决了由于空间渐开线造成直齿圆锥齿轮难以采用六面体单元划分网格的问题，给出了建模和网格划分的一些技巧和建议；提出了ANSYS中齿轮动态接触有限元仿真的实现方法，介绍了求解参数的确定以及算法的选择；最后根据仿真结果提取接触细节信息，得出了齿轮的鼓形修形量。     

拉深孔成形的工艺参数优化与实验研究

为了探讨拉深孔成形技术对提高板料成形性能的有效性，以圆筒形件为研究对象，研究了拉深孔成形条件下的成形性能。采用数值模拟、人工神经网络和遗传算法进行板材成形工艺参数优化，得到了最优化的压边力和拉深孔相对密度等拉深工艺参数。根据优化后的结果设计并完成了相关的工艺实验，取得了与有限元模拟相一致的结果，证明了拉深孔成形技术是一种提高板材成形性能的行之有效的方法。     

模孔偏置位置参数对型材挤压成形影响的数值研究

通过引进流速均方差作为评价塑形变形时金属流动速度不均衡性指标，来有效地控制型材挤压成形时金属流动的不均匀性。通过采用有限变形弹塑性有限元方法，对不同模孔偏置位置参数下型材挤压过程进行了数值模拟研究，获得了挤压力、流速均方差和型材件内部应力应变场随其变化的规律，为进一步实现型材挤压工艺参数优化提供了理论参考。     

减径挤压工艺成形极限分析

采用刚塑性有限元法对λ=1．2时轴杆类零件减径挤压工艺进行模拟,获得了减径挤压变形流动规律和成形力——行程曲线,给出了减径挤压成形的四种典型流动模式：研究了在不同减径比λ和模具锥角2α时减径挤压变形的成形趋势,给出了基于典型流动模式的金属流动分类表,获得了减径挤压工艺正常进行的条件;同时研究了工件材料和成形温度对减径挤压变形的影响。所得结果扩展了减径挤压的研究方式和应用范围。     

板冲锻成形新工艺及其在轿车飞轮盘加工中的应用

该文提出一种新的冲锻复合塑性加工方法,来成形中空且厚差较大的板材零件或者管材零件。其特点是以冲压工序成形出空间形状,并在需要的部位储备金属,随后的锻造工序对该部位压缩增厚,从而得到大厚差整体塑性成形件。并以轿车飞轮盘为实例,进行了有限元分析与试验研究,结果显示,采用该方法进行零件加工,降低了对设备吨位的要求,材料的利用率、加工效率以及零件质量大大提高。     

油管头部镦锻工艺及模具

通过分析油管头部的镦锻变形特点,制订出了油管镦锻成形的合理工艺,设计了镦锻模具。