我国轧钢自动化的进展

一、轧机自动控制系统的进展 轧机最早采用的自动控制系统是主传动的自动调速系统。这一方面是由于轧机提高生产率的需要,另一方面亦为了改善传动系统动特性,以满足轧制工艺的需要(特别是连轧机)。但由于当时(五十年代)直流传动采用的供电设备为发电机-电动机组,惯性很大,加上系统中采用电机放大机等具有惯性的元件,因此,构成的调速系统多为高阶系统,不但使系统品质指标不佳,并给系统的调整带来困难。     

电动-液压综合AGC系统的仿真研究

针对现有轧机改造，分析了带钢热连轧厚差产生的原因，对电动-液压压下等AGC方案进行了仿真研究，分析结果以及实践证明该综合AGC方案是老轧机改造的一种可行方案。     

含铜钢钢种系数的试验研究

利用高温高速凸轮形变机对含铜和不含铜的B_3F、16Mn钢进行了变形阻力试验,并对这些铜的变形阻力进行了对比.文中提出了确定钢种系数K_(PG)的方法.将K_(PG)系数用于设定模型后在四机架连轧试验机组上进行的计算机控制试验表明,实测压力和预报的轧制力的差别小于7％.     

冷连轧模糊反馈AGC系统的设计与仿真

设计了一种模糊控制器，该控制器结构简单，参数调整方便，快捷，将其与PI调节器结合组成智能型复合控制器，并成功应用于冷轧带钢的厚度自动控制（AGC）系统中，仿真实验表明，该控制器的控制性能远优于常规的PID控制器，为冷轧带钢厚度精度的提高提供了一种新的尝试。     

结晶器出钢拉速系统的SIMULINK优化实现

PID或PI控制器参数之间的匹配关系,一直是PID控制算法所研究的问题。该文提出了一种基于SIMULINK,借助于最小平方优化函数lsqnonlin,遵循ItAE积分准则,针对于像结晶器出钢拉速的动态扰动,多变结构系统的PID或PI控制器参数优化方法。仿真与现场分析表明了该方法简捷、实效、可靠。除此之外,还就PID控制,SIMULINK仿真,ItAE积分准则,交流矢量电机控制模型等涉及到PID参数优化等问题进行简要的讨论。     

针对尾部厚跃的热轧自适应硬度前馈控制

通过在热轧带钢厂的长期实验，找出了一种能有效提高热轧带钢厚度质量的控制方法，该方法利用F1机架的硬度信息对下游机架进行前馈，并通过对F1机架尾部轧制力和尾部出口厚差求取相关系数作为自适应系数来修正尾部增益。自投入应用后，取得了显著的控制效果，本体厚差波动明显减小，尾部厚跃基本消失，为厂家带来了良好的经济效益。     

基于免疫算法的模糊神经网络在板厚板形控制中的应用

本文设计了一种基于免疫算法(IA)的模糊神经网络板厚板形综合控制系统，用IA算法优化具有全局性的隶属函数参数后，再用梯度下降法在线调节和优化网络的局部性参数．在应用于二机架可逆冷连轧板厚板形综合控制中的仿真实验表明，该系统有较强的抗干扰性和较好的收敛性．     

基于定子磁场定向及矢量控制算法的交流励磁无刷双馈传动系统

介绍了交流励磁工频感应电机的结构并对其矢量控制系统、循环变流器、交流励磁工频感应电机进行了仿真研究，得到了理论分析的结果；根据实验结果，分析了其动、静态品质，得出其性能可以达到与直流电机控制系统相当的结论。在国内首次研制成功该类电机矢量控制系统样机，为交流励磁工频感应电机进一步广泛应用于风力、水力变速恒频发电等领域，奠定了一定的理论和实践基础。     

基于FLUENT的结晶器出钢温度控制的研究

结晶器出钢温度是结晶器内钢水坯壳厚度判别的一项重要衡量指标。通过FLUENT软件对结晶器钢水流动温度耦合场仿真,阐述了出钢拉速对于结晶器出钢温度的影响,进而推算出出钢拉速、结晶器液位与其出钢温度的仿真控制模型,得出了结晶器出钢温度控制的实现方法。     

鞍钢1700热连轧计算机控制系统集成

<正> 一、快速过程计算控制系统的特点及国内外状况 快速过程计算控制系统是指专用于冷热带钢连轧机的计算机控制系统。冷热带钢连轧,特别是带钢热连轧生产过程具有一系列特点,要求所用的计算机控制系统具有高速控制、高速通讯和高可靠性的能力,因而其