石墨烯增强铝基复合材料制备技术研究进展

石墨烯具有独特的结构特点和优异的物理化学性能,是理想的复合材料增强体。本文综述了石墨烯增强铝基复合材料制备方法的现状,着重介绍了石墨烯的分散工艺和复合材料的成型方法,讨论了这些方法对复合材料性能的影响,并从混粉和烧结工艺方面提出了石墨烯增强铝基复合材料制备方法的发展方向。     

酯化蒸气的废热利用

介绍了利用酯化蒸气进行制冷,获得生产过程中所需的冷冻水的方法。达到了废热利用的目的,可以节约能源、保护环境,降低生产成本。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

铸造工艺参数对ADC12铝合金支架压铸件缺陷的影响

以ADC12铝合金支架压铸件为研究对象,研究了慢压射速度、压射压力、浇注温度等铸造工艺参数对铸件气孔的影响,试验结果显示低的慢压射速度由于缓慢排气,有利于减少缺陷,但是当一级压射速度增加到95L/min时,反而有利于减少缺陷。此外,较低的浇注温度以及适当的压铸压力有利于减少铸件的气孔数量。     

大型铸钢圆筒件的铸造工艺模拟与优化

采用铸造模拟软件ViewCast对大型铸钢圆筒件初始工艺方案的凝固过程进行了模拟。结果表明,在铸件厚大部位靠近内浇道部位出现了缩松、缩孔缺陷。原因是冒口和此区域之间的部位冷却速度快,过早阻断了凝固过程中的补缩通道,减小了补缩距离。在初始工艺的基础上,通过施加发热材料的方法,进行铸造工艺改进,实现了冒口对孤立液相区的圆满补缩,减少了缩孔、缩松的倾向,获得了致密的铸件。     

铸钢球体座的铸造工艺设计及数值模拟

运用Z-cast模拟软件对铸钢球体座铸件的充型和凝固过程分别进行了数值模拟,分析了其缺陷产生的部位和原因.根据模拟结果并结合理论分析,利用该软件优化出了合适的冒口尺寸及其分布.结果表明,该优化工艺实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松.生产实践表明,采用该铸造工艺,生产的铸件组织致密,符合生产技术要求.     

某缸体铝合金金属型低压铸造工艺研究

利用ViewCast软件对低压金属型铝合金A356铸造过程进行了计算机模拟,预测了产生缩孔、缩松缺陷的位置.通过计算机模拟以及对铸件表面缺陷进行分析,提出了生产工艺方案,铸造出了满足质量要求的铸件.所铸的铸件表面质量好、无缩松等铸造缺陷.这为铝合金金属型低压铸造模具设计及工艺研究提供了有价值的参考.     

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

十字头铸钢件的铸造模拟及工艺优化

运用传统方法完成了十字头铸钢件的铸造工艺设计,根据铸件的结构特征和相关技术要求,采取底注式系统进行浇注。利用Pro/Engineer软件对铸件进行三维建模,并用ViewCast软件对其凝固过程进行数值模拟。通过凝固模拟结果的分析,逐步改进冒口和冷铁系统,优化原有的工艺设计方案,从而获得了相对合理的铸造工艺,达到了减少铸件缺陷和提高铸件工艺出品率的目的。