基于CAD/CAM技术的坐便器产品研发

目前坐便器手工研发模式是产品开发周期长、成本高、质量低等问题的直接原因，借鉴先进制造技术在其它制造行业中的成功应用，提出了改变传统手工研发模式．应用CAD／CAM进行坐便器产品研发的技术方案，解决了坐便器模具CAD／CAM的关键技术问题，并应用于实际的坐便器研发，取得的良好效果。CAD／CAM技术的应用能大大缩短产品研发周期、提高产品质量、降低开发成本。     

轿车仪表板注塑缺陷分析和工艺参数优化

轿车仪表板具有结构复杂、壁厚较薄、外形尺寸大和注射面积大的特点,其注塑过程容易出现短射、溢料、翘曲、熔接线、气穴等缺陷.本文就轿车仪表板的熔接线和气穴这两个常见缺陷运用CAE软件MoldFlow进行注塑模拟,分析其缺陷的大小、数量、位置以及产生的原因,并通过对模具温度、熔体温度、V/P switch-over、保压时间等各参数进行优化,得到了较为合理的工艺方案,将注塑中的气穴和熔接线缺陷降低到最低程度.     

磁光成像传感无损检测技术现状与展望

针对检测铁磁性工件缺陷过程中的技术问题,介绍了一种基于法拉第效应的新型磁光成像传感无损检测技术。阐述了磁光成像传感无损检测技术的基本原理和实验系统,通过对磁路机理及励磁方式的论述,总结出了磁场激励规律,以及寻找了最佳励磁方式的技术难点;分析了磁光图像缺陷信息提取算法以及神经网络预测分类模型,指出了如何将磁光成像传感检测与人工智能相结合的关键问题;列举了几种主要无损检测技术的特点,并归纳了磁光成像传感检测技术在航空航天、焊接等领域的应用;最后对磁光成像传感无损检测技术的主要问题和发展方向做出了总结。研究结果表明:磁光成像传感无损检测技术具有独特的优越性,可以为高精度无损检测自动化、图像化、智能化的实现提供新的研究方向。     

压铸模制造企业的绩效考核模型

本文通过分析压铸模制造整个生产周期和生产流程的特点,结合绩效考核的基本理论,设计出针对压铸模制造企业的绩效考核模型和考核办法,并对该种考核模型进行解释说明,以及阐述采用该考核方法的意义。     

多浇口塑料制件的熔接痕分析

塑料制件熔接痕是注塑成型的主要缺陷之一,其影响产品的外观和机械强度.模具浇口设计和工艺参数的设置可以降低或消除熔接痕的影响.浇口位置(同向、相对、一般)对熔接痕的外观和机械强度的影响是不一样的.通过对板形(九点浇口)制件的数值模拟来详述熔接痕的形成过程,并进行工艺参数优化来减少熔接痕的数目.通过实验很好地证明了数值模拟的结果.     

豪华型钢瓦冲压成形

根据豪华型钢瓦的结构特征 ,分析了其成形工艺和变形特点 ,讨论了该零件在成形过程中可能出现的问题及其处理对策     

应用模糊控制方法选择最佳冲裁间隙

采用模糊信息控制方法，对影响冲裁间隙的有关因素进行了综合分析，建立了相应的数学模型，并以相对距离值确定其隶属函数。实现了在现有资料提供的间隙范围内选择最佳冲裁间隙。     

超声振动对石墨烯微片/聚丙烯复合材料导电导热性能的影响机制

在挤出过程加入超声振动作用,研究超声振动对高石墨烯微片(GNP)含量的聚丙烯基(GNP/PP)复合材料微观形态、结晶、导电性和导热性的影响。结果表明:由于超声振动提供强烈的冲击波与微射流,挤出过程中加入超声振动可有效地减薄GNP片层厚度,减少GNP团聚,增强GNP在PP中的分散均匀性,有利于构建导电导热网络,从而提高GNP/PP纳米复合材料的导电导热性能。相较于无超声振动,加入100 W超声振动后,GNP含量越高,GNP/PP电导率和热导率提升幅度越大,在GNP含量为15wt%时,电导率升幅为85%,热导率升幅为9.7%。而在GNP含量同为12wt%时,随着超声振动功率的增加,电导率和热导率呈现先增大后减少的规律。当超声功率为200 W时,电导率升幅为214%,热导率升幅为17.2%。而超声功率达到300 W时,较高功率的超声振动使部分石墨烯微片的片径减少,导致片层间更难以搭建完整的导电导热网络,使GNP/PP性能均略有下降。     

注射模设计知识管理研究

“十五”期间，我国模具行业发展迅速，但行业综合水平落后的面貌并没有得到根本改变，尤其是在大型、精密、复杂注射模具方面，设计水平低，管理技术落后。鉴于这一现状，结合当前的知识管理理论、方法和模具设计知识的特点，利用有效的信息技术手段研究模具设计的知识管理就变得极具现实意义。     

建筑用塑料架板的设计及成型工艺

介绍一种取代建筑用竹木脚手板和模板的塑料架板 ,根据脚手板和模板的使用性能要求 ,设计架板塑件的形状及结构 ,选择材料 ,确定加工工艺 ,并设计成型摸具