基于经验模态分解方法的高频薄壁铝焊管涡流探伤初探

通过分析对比几种常见的无损检测技术,提出用涡流探伤检测高频薄壁铝焊管焊缝质量的新方法,并针对输出的检测信号非线性、非平稳的特点,探讨了几种现代信号分析方法,并分析了它们的优缺点和经验模态分解(EMD)方法在检测涡流探伤信号上的应用优势,指出经验模态分解方法的应用前景。     

油井套管脉冲电流阴极保护电源主电路设计

设计了一种基于二次逆变的油井套管脉冲电流阴极保护专用电源的主电路,一、二次逆变均采用PWM方式进行控制。二次逆变主电路结构形式的引入使得脉冲电流输出参数(如频率、幅值、占空比)可以在较大范围内独立调节,具有体积小、质量轻、电源动特性及可控性佳的特点,使其在套管阴极保护方面更有前途。     

基于动液面控制的抽油机变频控制系统

针对目前油田解决抽油机运行效率低,造成电能的大量浪费问题时存在的不足,提出了基于动液面控制的抽油机变频节能控制系统。变频器的应用解决了抽油机静止状态启动时载荷的冲击问题,功率因数明显提高。在不影响单井产油量的情况下,根据井下供液能力的不同实时合理地进行变频调速,以调节配置抽汲速度,获得较好的节能效果。现场应用表明,该系统对油田的低产老井改造是可行的,可使平均系统效率由以前的17.83%提高到23.50%。     

梯子梁自动焊接生产线设计

针对目前梯子梁生产采用的手工焊接质量不稳定、易产生缺陷的现状,设计了一种基于PLC控制的梯子梁自动焊接生产线,以实现多种批次梯子梁的全自动生产。本研究提出了生产线设计中存在的主要问题及解决思路,并对关键位置的设计进行了阐述。通过对短节自动上料装置、钢筋传送速度匹配装置及梯子梁自动剪切装置的设计,实现了全自动下料、焊接和成品出料功能,保证了生产线的全自动生产。生产实践表明,所设计的生产线能够实现步进焊接和自动连续生产,生产的梯子梁外观平整,焊接点的稳定性及抗剪性能满足技术要求,生产效率高。     

熔炼炉出渣口工艺设计

针对熔炼炉液态出渣口的特点进行耐高温工艺试验,选择了合理的加热设备和工艺,确定了最佳的加热工艺参数。通过合理的分段测温评价和逐步提高温度的方法,确定了出渣口流道陶瓷管壁的耐高温强度和主加热电极的选用原则。保证了陶瓷管壁和加热电极不被高温熔化。     

管板式换热器管板环形焊缝自动焊机设计及焊枪定位仿真

针对现有管板换热器管板环焊缝焊接过程中,管板环焊缝定位不准确、焊接质量和效率较低等问题,设计了一种简单、快捷、定位精确的管板自动焊机。焊接机头定位与移动是管板焊接的关键技术。焊接机头固定在龙门架结构上,采用步进电机驱动龙门架,实现两自由度的运动;利用CCD图像处理实现焊接机头的定位。C8051F020单片机作为主控芯片完成控制系统的设计,液晶显示屏和4×4按键实现参数显示和设置。通过Matlab软件仿真,可获得钢管端口圆的半径和圆心坐标,能够实现焊接机头定位。     

静电除尘器用智能高压直流电源的研制

介绍了一套替代传统电源的静电除尘器用智能高压直流电源。该电源以IGBT为主功率器件,SKHI22AH4为驱动电路,UC3875为PWM控制芯片;应用逆变技术,其计算机控制以单片机为主控芯片,由PI算法实现外特性控制;集传统电源的低压、高压和控制系统为一整体,电源输出可为纯直流和脉冲两种形式,外特性可为恒压、恒流和缓降三种形式,参数调节和工作状态可分别通过近控和远控调整。现场实验表明,该电源在输出电特性的可控性、重量、体积、使用效果、节约成本及操作安全等方面都较传统电源有明显优势。     

浅析T6963C液晶显示模块与PIC单片机的接口技术

介绍了基于T6963C液晶显示模块的基本特性及其与PIC单片机的接口方法。通过分析PIC单片机的时钟与指令周期关系和T6963C对MCU／MPU时序的要求,得出了基于T6963C液晶显示模块与PIC单片机接口方法,并给出了以单片机PIC16F74为例的软硬件实现方法。     

基于PLC的钢筋钢带焊接生产线控制系统设计

针对目前国内钢筋钢带焊接受人工因素影响导致的质量差、效率低的问题,设计了一种基于PLC的钢筋钢带焊接生产线过程控制系统,并介绍了该系统的总体设计和控制方案。实践应用表明,全自动焊接生产线控制系统能够实现自动步进,可以保证焊接尺寸要求,焊接完成后钢带直线度误差为2 mm/m,平面平整度误差≤2 mm/m;焊接过程采用直回路焊接方式,保障了焊接点的稳定性,焊接抗剪性能满足钢筋屈服力0.3倍以上的标准要求,焊接参数相对稳定,受人为影响因素少,焊缝成形美观,焊接质量较手工焊接稳定;焊接的工序动作全部由机器自动完成,生产效率高。     

具有自学习功能的智能抽油机变频控制系统研究

针对游梁式抽油机的节能配电装置节能潜力巨大的现状,在综合国内外先进技术与方法的基础上,研制出具有自学习功能的智能抽油机变频节能控制系统。变频器的应用解决了抽油机静止状态启动时载荷冲击问题,功率因数明显提高;针对供液不足的油井,控制系统通过对井下相对原始条件下以及正常工作条件下的抽油机电机各参数的不断采集学习,以动液面为控制对象,通过变频调速来控制采液速率以保证与当时的供液能力匹配,以获得较好的节能效果。实际运行应用表明,该系统实现了抽油机的高效运行和节能降耗。