VLSI互连线系统中的低介电常数材料与工艺研究

阐述了超大规模集成电路 ( VLSI)特征尺寸的减小及互连线层数增加引起的互连线电容增加的问题。具体总结了为提高 VLSI的速度而采用的低介电常数材料及其制备工艺 ,对在连线间形成空气间隙来降低线间电容的方法也进行了介绍。最后 ,展望了低介电常数材料在 VL SI互连线系统中的应用前景。     

HAT循环的能量模型和分析

利用能量传递—转换模型对ＨＡＴ循环进行火用分析,分析了循环的火用利用和各部件性能对整个系统的影响,在ＨＡＴ循环中透平的效率贡献系数最大,其性能对系统影响显著,其次是燃烧室。由此也指出了节能的方向。     

机理驱动的数控机床进给轴时变误差建模和补偿方法

目前数控机床时变误差实时补偿常采用的数据驱动模型,存在模型鲁棒性差、所需传感器数量多、工程实际应用受限等问题.为此,基于机理驱动建模方法建立了数控机床进给轴的时变误差预测模型.该模型可预测出丝杠在任意运动中的实时温度场.仅需在进给轴丝杠旁的床身上布置一个温度传感器,用于采集丝杠的初始温度以及加工时的实时环境温度.补偿器...     

湿压缩过程的热力学指标及湿压缩燃机循环性能分析

给出了评价湿压缩过程完善性的热力学指标－湿压缩效率的定义,研究了压气机入口喷水湿压缩简单燃机循环的性能特点和规律,并与常规简单燃机循环进行了比较,结果表明湿压缩在提高燃机循环性能方面有很大潜力。     

燃煤气的闭式STIG循环中气化系统能量转化效率的研究

针对燃煤气的闭式ＳＴＩＧ循环,给出气化系统能量转化效率的计算式,计算三种典型气化炉分别采用高温干法和常温湿法净化系统的能量转化效率,同时分析能量转化效率对整个循环系统效率的影响。     

数控机床进给轴热误差补偿技术研究综述

机床在内外热源共同作用下产生热变形,严重影响机床的精度稳定性与零件加工精度,如何抑制机床热误差是一个重要的研究领域.介绍了机床热误差避免方法和热误差补偿方法的研究进展.分析了直线进给轴误差的成因,并阐述了有/无预紧条件下丝杠热变形过程及机理.介绍了温度测点位置优化方法,以及数据驱动与机理驱动的热误差建模理念、方法及特点.介绍了旋转进给轴热误差测试方法,并给出了其建模及补偿效果.最后,对进给轴热误差补偿技术研究进行了展望.     

浅析工业炸药的能量利用

为了提高炸药的爆破效率，实现最优爆破，需要加强工业炸药理论方面的研究。工业炸药的能量利用，影响炸药的最终爆破效果，而且影响矿山的经济效益。文中分析了炸药能量的影响因素以及调整炸药能量的途径和方法，进而可增强炸药的适应性并改善最终爆破效果。     

ZnO材料的电子输运特性

用全带Monte Carlo方法模拟了纤锌矿ZnO材料电子的稳态和瞬态输运特性.稳态输运特性包括稳态平均漂移速度-电场特性、电子平均能量-电场特性和在不同电场下电子按能量的分布.在平均漂移速度-电场特性中发现了微分负阻效应.ZnO的瞬态输运特性包括平均漂移速度-位移关系曲线、渡越时间-位移关系曲线等.在平均漂移速度-位移关系曲线中发现了过冲现象,这种现象是电子从低能谷到高能谷跃迁过程中的弛豫时间产生的.     

基于球杆仪的立式加工中心圆度的测试与分析

针对立式加工中心空间圆度误差进行测试分析。采用Renishaw的QC20-W双头球杆仪对某立式加工中心进行了空间误差的检测,圆度误差检测在不同进给速率下进行,检测包含了X-Y,Y-Z和Z-X平面内的圆度误差。同时,对误差的来源项进行分离,并统计了其分别在整个圆度误差中所占的比例。结果表明伺服不匹配、垂直度误差、横向间隙等误差占据了加工圆度误差的主要部分,其中伺服不匹配造成圆度误差随进给速率线性增加,并使得整体圆度误差随进给速率近似线性增加。     

主轴动态精度测试与分析

主轴动态误差对加工精度有至关重要的影响,针对主轴动态误差进行了试验与分析。介绍了主轴动态误差的概念,采用主轴动态误差分析仪对主轴动态误差进行了采集,采集的数据包括主轴径向平均误差、径向异步误差、轴向平均误差、轴向异步误差以及轴向最小间隙。对某型号同类型三台立式加工中心分别进行了多转速情况下的测量,对比并分析了三台立式加工中心的测量结果。在转速为7 500 r/min时,三台立式加工中心径向异步误差分别为70、15、15μm;在转速升至6 000 r/min之后主轴最小径向间隙均有较大提升。试验结果表明:主轴动态精度受到机床工况和转速共同影响;在高速转动情况下,主轴径向最小间隙增大明显;加工时要根据工况合理安排转速,以保证加工质量。