快速成型技术在仿生制造中的应用

仿生制造融合了制造技术、生物技术、材料技术、信息技术，是一种高级制造形式。基于快速成型(RP)技术的仿生制造方法可以制造任意形状和结构的生物器官，并使之具有生物活性。在人工骨骼制造中，多种快速成型工艺得到了应用与实践。     

数控车床编程模拟加工系统开发与研制

利用计算机屏幕显示加工过程,是验证数据程序的有效方法.在此探讨了采用计算机实现对数控车床NC程序进行模拟加工问题.这套模拟系统是在Visual Basic 6.0环境下,利用窗口的可视性和面向对象的程序设计方法开发的,具有Windows支持界面和模拟加工功能.它可以完成对数控车床程序的编辑和加工模拟.用户可以通过计算机屏幕观察加工后的零件是否符合要求,从而提高了加工的效率.这套系统可以用于教学实验,也可用于生产实践     

球杆仪用于数控机床几何误差补偿的研究

介绍了利用球杆仪测试和辨识数控机床几何精度的方法,在精确掌握三坐标数控机床几何误差的基础上,通过建立三轴数控机床的几何误差模型,利用误差综合补偿软件进行了补偿实验.结果表明,机床的各项误差都有所降低.     

BTA深孔钻削EA4T钢的屑形研究

通过深孔钻床加工同批次空心车轴试验,研究错齿BTA深孔钻在不同切削参数(切削速度、进给量、切削液流量及压力)下的切屑形态对排屑效果的影响。由试验可知:当切削速度为80m/min、刀具进给量为0.2mm/r、切削液压力达到2.8MPa、切削液流量控制在90L/min时,加工后所产生的C形屑是深孔钻削排屑过程中的理想屑形。     

基于单元应力选择的BESO算法及其应用研究

针对变密度法和渐进结构优化法的缺点,提出了一种基于单元应力选择的双向渐进结构优化法。利用APDL语言对ANSYS单元的删除和添加功能进行二次开发,通过删除和添加单元,得到满足目标体积的拓扑结构,在此基础上,按照应变能水平高低,在保证体积不变的前提下,进一步恢复和删除单元,得到最优的拓扑结构。该方法综合考虑了结构体积的变化和单元的应力水平,避免了经验计算和振荡现象,有效提高了优化质量和计算效率。文中给出了算法的基本原理和步骤,并以TBT-ML500深孔钻床刀杆箱为研究对象,对其进行了拓扑优化和重构设计。结果表明,优化后刀杆箱的应力和变形量均降低,同时整体质量减少了9.26%,实现了刀杆箱的刚度最大化,同时也验证了该算法的有效性。     

BTA深孔钻结构优化

深孔加工技术中钻孔时出现偏斜是普遍存在的问题,加工又一难点是排屑困难。提出了用切削液消除或减小钻孔偏差的数学模型,其原理是液压锁紧,基于以上原理设计了带正锥度的BTA深孔钻,并通过实验验证其加工出的工件孔轴线的偏斜度得以减小;另外通过在BTA喉部后端设计二级入流口以形成一定负压,完成负压抽屑作用,利用CFD软件对优化后的BTA深孔钻进行流体仿真,观察到BTA深孔钻喉部的排屑效果显著提高。     

基于正交试验的麻花钻钻削钛合金的刃磨参数选择

麻花钻是孔加工的重要工具之一,钻头的快速磨损制约着孔的加工质量和加工效率.基于产品抽样钻孔试验和正交试验,对高速钢麻花钻钻削钛合金的刃磨参数进行了综合分析,探讨了在不同顶角下切屑槽的有无对钻削过程的影响.试验结果表明,切屑随着顶角的增大,断屑越容易;在横刃两端开切屑槽能够减小轴向力,并有利于防止刃带的磨损,提高加工效率.     

基于Pro/E与ANSYS的麻花钻模态分析

麻花钻是孔加工中的重要工具之一,它本身的固有属性影响着孔加工的质量和加工效率。利用Pro/E三维造型软件建立麻花钻三维模型,基于切削和振动理论,利用ANSYS中的动力分析技术对钻头整体做模态分析,得出了麻花钻的前五阶固有频率。根据钻头的振型图中的最大位移量,通过分析研究,从理论上论证了钻头的固有频率对孔加工质量的影响,从而为钻头设计中改变材质和尺寸以及加工中选择合适钻头等提供了一定的理论依据,提高加工质量。     

激光干涉仪在数控机床几何误差检测与识别技术中的应用

误差补偿已成为提高数控机床精度的重要途径之一.机床误差补偿效果好坏取决于误差元素模型.所以,误差补偿的首要任务是要精确和有效地辨识各误差元素并建立误差模型.介绍利用激光干涉仪对机床误差检测和识别的方法,建立了基于该方法的几何误差模型.     

深孔单刃刚性铰刀工艺试验研究

单刃刚性铰加工具有高速切削、自动导向、加工表面粗糙度低等一系列优点,本文利用弹、塑性理论,研究了作用于导向块的力对孔壁的挤压效果,提出了单刃刚性铰刀铰削加工的两种不同工作状态,分析了铰削加工处于挤压状态的条件.经试验分析,得出为了获得良好的孔加工表面质量,必须使铰削加工处于挤压工作状态,确定了切削参数对切削力及表面粗糙度的影响.