机构电动机功率计算方法对比

依据GB/T 3811—2008《起重机设计规范》所提供的机构电动机功率计算及选择方法,对同一起升机构分别计算、选择和对比,借此探讨GB/T 3811—2008《起重机设计规范》中关于机构电动机功率计算及选择方法的差异,并提出相应的建议。     

W-Y2O3复合材料和梯度材料的制备及力学性能

采用无压烧结工艺制备了Y₂O₃体积含量梯度变化的W-Y₂O₃复合材料, 分析了复合材料的物相和组织, 并通过对各复合材料力学性能的测试和断口形貌的观察, 探讨了W-Y₂O₃复合材料的断裂机理。采用有限元模拟W-Y₂O₃梯度材料制备过程中的应力场, 分析了W-Y₂O₃梯度材料各梯度层成分含量和结构设计的可行性, 并成功制备了W-Y₂O₃梯度材料。结果表明: W-Y₂O₃复合材料中, 随着Y₂O₃含量的逐渐增加, 材料的力学性能逐渐降低, 该现象是组成相的固有强度、气孔率和晶粒尺寸等因素共同作用的结果。该成分分布和梯度结构的设计可制备界面结合良好且内部无热裂纹缺陷的W-Y₂O₃梯度材料。     

新型轻型轨道式集装箱起重机的设计

轨道式集装箱起重机向着重型化、高效化、智能化,节能环保的方向发展,其质量不断增加,使得制造使用成本不断上升,能耗增加。文中通过分析现有机构、结构的形式特点,提出了减重设计和优化的方向,以及新型结构和集成化的电控系统,以期降低质量,减少能耗,实现良好的社会效益。     

加强电力调度的措施

21世纪的今天,我们不难发现电力的高效发展,带动了国民经济的快速进步,同时还带动了输变电的科技的发展。如何有效地做到电网安全运行,如何才能使效益达到最佳,真正的实现节能减排的问题就产生了,目前各地区正积极地调整优化电源结构,改造旧的电力设备,并充分的利用新的科技研发各种新的运行体制。基于上述我们发现加强对电力系统的调度管理已经成为了一个重要的任务,笔者撰写本文主要是就上述问题展开简要的探讨,并提出一些建议。     

凝胶注模制备碳化硼多孔陶瓷EI北大核心CSCD

以琼脂糖大分子为凝胶体系、聚丙烯酸为分散剂,采用凝胶注模工艺制备B4C坯体,经过1 800~2 000℃烧结,制备得到B4C多孔陶瓷。结果表明:pH值为7.5、分散剂含量为0.15%(体积分数)时,陶瓷浆料的稳定性和流动性最佳,制备得到固相含量为45%(体积分数)的低黏度陶瓷浆料。随着烧结温度升高,多孔陶瓷的通孔率下降,1 800℃烧结得到的块体通孔率为100%,气孔呈明显的单峰分布,孔径大小为1μm。多孔陶瓷的抗弯强度在60 MPa左右。Zr金属浸渗B4C多孔陶瓷后得到Zr C/Zr B2复合材料,其微观组织随渗层深度变化出现分层现象。     

高速数控机床主轴用陶瓷轴承的研究

综述了国内外陶瓷滚动轴承的研究和发展现状，阐述了陶瓷球轴承的运动学、动力学的研究。     

烧结温度对反应热压烧结制备ZrB2-ZrC-W2Zr复合材料组织和力学性能的影响

以B_4C、Zr、W为原料,采用反应热压烧结工艺制备了ZrB_2-ZrC-W_2Zr复合材料,系统研究了烧结温度对复合材料组织结构和力学性能的影响规律。结果表明,复合材料主要由ZrB_2、ZrC、W_2Zr和少量的W组成,随着烧结温度从1 600℃升高到1 900℃,W的含量略有增加,W_2Zr的含量略有减少,ZrB_2晶粒的形态由针状向板条状转变,晶粒尺寸逐渐增大,而长径比逐渐减小。复合材料的抗弯强度和断裂韧性随着烧结温度的升高先增大后减小,在1 850℃出现峰值,分别达到约560 MPa和5.5 MPa·m~(1/2)。     

ZrCp/W复合材料的组织结构和高温强度

在２０００℃,２０ＭＰａ压力下于１．３×１０－３Ｐａ真空中热压烧结１ｈ制备了含２０％ＺｒＣ颗粒（体积分数）的钨基复合材料。组织观察表明：ＺｒＣ颗粒比较均匀分布于Ｗ基体中,ＺｒＣ颗粒阻碍了Ｗ晶粒的长大,也妨碍了材料的致密化;由于ＺｒＣｐ／Ｗ界面处存在Ｗ及Ｚｒ元素的互扩散,得到了强的界面结合;部分Ｗ原子扩散到ＺｒＣ点阵中,形成了（Ｚｒ,Ｗ）Ｃ固溶体;随着温度提高,复合材料的抗弯强度逐渐提高,在８００℃达到最大值１０７４ＭＰａ,比室温强度７６２ＭＰａ提高４１％,而后又随温度继续上升而下降。ＺｒＣｐ／Ｗ复合材料这种好的高温强度主要是由于Ｗ基体随温度上升发生了由脆性到塑性的转变,使ＺｒＣ颗粒增强效果在高温得以充分发挥;位错强化、载荷传递和裂纹钉扎是ＺｒＣｐ／Ｗ复合材料的高温强化机理。     

起重机主梁智能制造路径分析

以国家科技支撑计划—"面向工程机械大型结构件的机器人焊接生产线关键技术研究与应用示范"为研究对象,针对起重机主梁智能制造的突出技术难点,以特殊工艺装备改变构件所固有的特性"柔"为手断,使主梁的组成构件由"柔"变"刚",从而提升起重机主梁构件组装的精度与可靠性,进一步通过整合工序、工艺及产品结构的改变,打通了传统的单件、小批量大型结构件流程制造的诸多瓶颈,使单件、小批量大型结构件实现智能制造成为可能。