双相车轮钢脉动预热闪光对焊接头开裂分析及工艺改进

采用脉动预热闪光对焊技术焊接双相车轮钢SRS590LW,对焊后经过刮渣、剪切端头、扩口、3道辊压成形、扩张精整等工序制造成车轮的轮辋。在扩口及扩张精整工序中,出现焊缝开裂现象,开裂率20%。对轮辋焊接接头开裂样品的金相组织、微观组织、析出相及硬度分布进行了分析。结果表明,母材的显微组织为铁素体+贝氏体,晶粒尺寸为3～10μm,析出相粒子尺寸10～100 nm,开裂的焊缝过热,晶粒异常粗大,晶粒尺寸长大至60～120μm,出现先共析铁素体组织,20 nm以下析出相消失。焊缝硬度最高达到338 HV,断口为脆性断口,起裂源为剪切毛刺部位。将试样的下料长度延长10 mm,总伸出长度缩短5 mm,预热留量降低2 mm,脉动预热次数由19次降低至12次,焊接电压由8 V降低为7.6 V,焊接时间由10 s缩短为8 s,顶锻带电时间由0.8 s降低为0.6 s,消除了焊缝中心过热组织,焊缝中心以针状铁素体为主,晶粒尺寸为60～80μm。焊接接头最高硬度降低至216 HV,轮辋开裂率降至2%以下。     

Ni在钢/铝电阻点焊中的作用

以DC01钢板与5082铝合金板为基材,在电极压力3 kN、焊接时间300 ms、保持时间100 ms条件下,研究了电阻点焊中焊接电流(9~12 kA)及Ni镀层对接头剪切力、正拉力、界面相组成的影响。结果表明,随焊接电流的提高,熔核尺寸增大,接头力学性能提高。剪切力比正拉力高一个数量级。在10 kA焊接电流下,镀Ni钢/铝接头的剪切力和正拉力均比钢/铝直接焊接时强度明显提高,这与钢/铝界面形成了Al 3Ni合金相,抑制了脆性Fe 2Al 5金属间化合物的生成有关。     

高速沉积μc-Si:H薄膜生长机制及其微结构的研究

采用高压高功率的超高频等离子体增强化学气相沉积(VHF-PECVD)技术,在腐蚀后的7059玻璃、低晶化和高晶化的微晶硅(μc-Si:H)p型材料3种衬底上,通过改变沉积时间的方法,高速(沉积速率约为1 nm/s)沉积了不同厚度的μc-Si:H薄膜材料.测试其表面形貌及晶化率,比较了不同衬底上高速生长的μc-Si:H薄膜生长机制及微结构的差异,最后得到适于高速沉积pin μc-Si:H太阳电池的μc-Si:H p型材料应具备的条件.     

整体式数字显示电感内径测微仪

本文所开发研制的整体式数显电感内径测微仪,采用比较法测量。集测量、传感和显示于一体,具有结构紧凑、体积小、功耗低、方便实用、精度高、显示直观、测量效率高等优点。     

一种新型3D打印成型-脱脂-烧结工艺

基于316L不锈钢粉末与高分子材料配方,首先利用开炼机对配方材料进行充分混炼,粉碎、干燥后,制备出大小相对均匀的物料混合物颗粒。然后利用自主研制的粉体喂料3D打印机,对金属坯体进行3D打印,随后采用溶剂脱脂法对金属胚体进行脱脂,最后对其进行烧结实验,研究在不同烧结工艺条件下所得试样的物理机械性能,由此分析确定最佳的烧结工艺。结果表明,随烧结温度升高,烧结制品的致密化程度逐步增加,各项物理机械性能也逐步提高,在1370℃烧结工艺条件下,所得金属制品各项物理机械性能最佳,且和传统粉末冶金制品相接近,其烧结密度达7.43 g/cm3,抗拉强度达501.2 MPa,冲击位移达4.54 mm,延伸率达27.1%,抗弯曲力达16.54 KN ,硬度达80.74 HRB。同时,通过微观对比、机理分析及实验验证,印证了1370℃为最佳的烧结工艺,烧结制品具有成分均匀、组织细小和性能稳定等优点。     

基于自校正改进Elman网的肟化投酮量建模与预估

讨论了具有自适应功能的基于改进Ｅｌｍａｎ网的动脉系统辩识建模与预估方法,并依据生产过程的实测数据,利用该法建立了环己酮肟化投酮量的预估模型。该法对具有时变特性的非线性系统的建模与预估有一定的自适应功能。结果表明,按该法进行建模与预估,其自适应性与抗噪声有较大的改善。     

不同状态590车轮钢的疲劳裂纹原位分析

本文结合车轮钢复杂的制备过程,利用激光共聚焦显微镜研究了车轮钢热轧态、冷变形态、焊接态疲劳裂纹萌生及扩展的过程。研究发现：冷变形10%板的裂纹萌生最早,热轧板介于中间,焊接接头启裂最晚。变形10%的样品,裂纹的扩展速度最高。焊接态裂纹扩展的速度居中,热轧态最低。热轧态的疲劳裂纹扩展速度呈现由低到高逐渐变化的过程,开始阶段扩展速率较低,然后进入缓慢增长区,随着裂纹长度的增加,应力强度因子也随之增大,裂纹扩展速度迅速提高。通过背散射电子衍射分析发现,疲劳裂纹的萌生与位错滑移过程密不可分。铁素体组织中裂纹萌生与{001}<110>织构强度直接相关。     

马氏体含量对合金化热镀锌双相钢电阻点焊接头组织与性能的影响

目的 研究在双相钢电阻电焊过程中马氏体含量对点焊接头组织、性能的影响规律。方法 使用电阻点焊机对DP780、DP980、DP1180 3种马氏体含量不同的锌铁合金化热镀锌双相钢进行焊接,利用欧姆表、光学显微镜、扫描电镜、拉伸机和显微硬度计等设备,对基板的电阻率、工艺窗口、接头力学性能、焊点断裂模式、金相组织进行表征。结果 在AWS D8.9M-2012焊接标准体系下,DP780、DP980、DP1180焊接电流窗口依次减小,DP780、DP980、DP1180 3种材料在最大焊接电流下的焊核直径基本一致;熔核区硬度呈增大趋势,DP780点焊接头软化不明显,DP980和DP1180的热影响区出现明显的软化现象,这主要是由母材热影响区中的马氏体回火造成的。DP780、DP980、DP1180的最大剪切力分别为23 062、27 317、28 183 N。DP780为拔核断裂模式,DP980和DP1180为部分拔核断裂模式。结论 双相钢中马氏体含量的增加会使焊接电流窗口降低,整体向焊接电流减小的方向偏移,但是会提高上限电流的焊点承载强度。     

对ERP成功实施的探讨

阐述了ERP的概念,ERP的目标与管理要素,探讨了企业在ERP实施中的误区,并总结了一条ERP成功实施的路线,且指出ERP成功实施的关键问题.     

直投式酵母菌发酵对江蓠腥味及膳食纤维性质的影响

海藻是重要的海洋生物资源,富含多种生物学功能的膳食纤维。传统工艺制备的海藻膳食纤维具有较强的腥味,影响其在食品中的应用。以江蓠为原料,研究直投式酵母菌发酵对江蓠腥味及其膳食纤维性质的影响。研究表明,优化得到酵母菌直投式发酵剂发酵脱腥的温度为25 ℃、活化菌液稀释倍数为4、江蓠与稀释菌液比例为1∶20（g/mL）、发酵时间为4 h。发酵后,江蓠样品的腥味强度评分由2.28 上升至9.67,腥味成分中的正己醛、1-辛烯-3-醇、（Z）-4-癸烯醛、（Z）,（Z）-2,4-癸二烯醛含量明显下降。发酵前后,江蓠膳食纤维的持水性分别为29.20、30.50g/g、持油性分别为5.73、6.09 g/g、白度分别为1.86%和1.77%、凝胶强度分别为355、463 N·mm。综上,江蓠进行直投酵母菌发酵后,能较好地降低其腥味,且对江蓠膳食纤维的性质影响较小。